Процес намотування є одним з основних процесів текстильної промисловості. Якістю формованих пакувань значною мірою визначається якість кінцевої продукції текстильної промисловості, а також продуктивність праці і устаткування. Тому увага до аналізу процесу формування пакувань, створення нових перспективних способів і конструкцій механізмів намотування не слабшає вже багато десятиліть. Розглядаються питання, пов'язані з аналізом методів контролю якістю структури пакувань хрестового намотування, які використовуютья в прядильному виробництві. Під структурою намотування в даній роботі будемо розуміти взаємне розташування ниток при їх укладанні на поверхню пакування. Таким чином, параметрами структури будуть такі величини, як кут підйому витка, відстань між точками розвороту витків, крок витків і т. ін. Відомо, що взаємне розташування витків на тілі намотування при фрикційної приводі пакувань не є однорідним. При певних співвідношеннях між частотою обертання бобіни і частотою руху нитководія відбувається укладання ниток на один і той же місце. При цьому спостерігаються, так звані, джгутові утворення. У разі, якщо частоти руху бобіни і нитководія незначно відрізняються від кратних, витки укладаються щільно один до одного, в цьому випадку формується стрічкова намотування. Джгутова намотування супроводжується рядом явищ, які негативно позначаються на якості формованих пакувань. При цьому парамет ри зсуву і зміщення визначаються на підставі емпіричних даних. Для обґрунтованого підходу до вибору технологічних параметрів таких механізмів проведено теоретичний аналіз процесу формування джгутових структур з точки зору силових взаємодій ниток. Для проведення такого вибору необхідно мати інструментальну методику кількісної оцінки параметрів структури намотування, тому детально розглянуті методи їх реєстрації Ключові слова: дефекти намотування, дефекти структури, стрічкова намотування, джгутова намотування, зрушення витків, точка розвороту витка

No abstract

No abstract

Об'єктом дослідження є методи аналізу геометричних параметрів текстильних пакувань, що форматуються на машинах з роздільними процесами формування пряжі і її намотування. Одним з найбільш проблемних місць аналізу відхилень форми пакувань від необхідної є великий обсяг інформації про координати точок поверхні пакування, одержуваних в результаті вимірів. Усунення зазначеної проблеми можливе за рахунок створення об'ємної моделі пакування, що дозволяє попередньо візуально оцінити наявність дефектів на поверхні пакування та провести наступний кількісний їх аналіз. В ході дослідження запропоновано експериментальний метод отримання первинних даних, що характеризують форму окремих меридіональних перерізів пакування. Розроблено експериментальну установку, що дозволяє отримувати дані і зберігати їх в оцифрованному вигляді, і метод перетворення отриманих даних в об'ємну геометричну модель текстильного пакування. Встановлено, що розроблена модель дозволяє отримати ряд одиничних показників відхилення форми бобін від заданої і надалі поводити роботу по формуванню комплексного показника для оцінки якості форми бобін. Комплексна оцінка якості форми пакування може бути отримана методом середньозваженого показника. Середній зважений показник будується як залежність, аргументами якої є одиничні показники якості і параметри їх вагомості. Проведено оцінку застосовності розробленого комплексного показника для аналізу форми пакувань. Для цього проведено аналіз партії пакувань, який підтвердив відтворюваність процесу аналізу форми пакування за допомогою запропонованого комплексного показника, а також відповідність оцінок, отриманих за запропонованою методикою, візуальним оцінкам. Метод комплексної кількісної оцінки форми пакувань, викладений в цій роботі, дозволяє проводити оптимізаційні експерименти і на їх основі призначати такі регульовані параметри мотальних механізмів, які дозволять отримувати пакування необхідної якості. При розробці нового мотального обладнання можна буде закласти необхідні механізми регулювання процесу намотування. Ключові слова: зображення тіньової проекції, форми бобіни, перетину на торцях, розпізнавання зразка.