ResumoUma rota híbrida (pirometalúrgica + hidrometalúrgica) é avaliada na remoção seletiva de zinco presente na lama fina de aciaria LD. A rota consiste das seguintes etapas: i) decomposição térmica da franklinita (ZnO.Fe 2 O 3 ) contida na lama, na presença de NaOH, ii) lixiviação estagiada da lama fundida em solução de NaOH visando a remoção seletiva de zinco, e iii) lavagem da lama tratada com água para a remoção dos álcalis remanescentes do tratamento. As duas primeiras etapas são avaliadas em três condições operacionais distintas: branda, intermediária e severa. Observa-se que a etapa de decomposição da franklinita é fundamental para garantir elevadas remoções de zinco. Nas condições investigadas, obteve-se, como melhor resultado, uma remoção de 90% de zinco e perda insignificante de ferro, demonstrando que o método é altamente seletivo. A lavagem da lama tratada também se mostra eficaz, com remoção total de sódio e potássio. Assim, alcança-se um enriquecimento de aproximadamente 10 vezes na razão Fe/Zn presente na lama, passando originalmente de 11,6 para 128,8. Palavras-chave: Lama de aciaria; Zinco; Tratamento de resíduo; Meio ambiente. EVALUATION OF A HYBRID ROUTE FOR THE SELECTIVE REMOVAL OF ZINC FROM BASIC OXYGEN FURNACE SLUDGES AbstractA hybrid (pyro + hydrometallurgical) route is evaluated for the selective removal of zinc from the fine fraction of basic oxygen furnace sludges. The route consists of the following steps: i) thermal decomposition of the franklinite (ZnO. Fe 2 O 3 ) present in the sludge, in the presence of NaOH, ii) staged leaching of the sludge in NaOH solution in order to selectively remove zinc, and iii) washing of the sludge for the removal of reminiscent alkalis from the treatment. The first two steps are evaluated accordingly to three distinct operating conditions: soft, intermediate and severe. It is verified that the thermal decomposition of franklinite is a crucial step to assure the effective removal of zinc. A maximum of 90% of zinc was removed in the best tested condition with practically no loss of iron content, thus demonstrating that the route is very selective. The washing step is also efficient, with total removal of sodium and potassium. Finally, enrichment around 10 times on the Fe/Zn ratio is obtained, from originally 11.6 to 128.8.

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Resumo Os precipitadores eletrostáticos são equipamentos responsáveis pelo despoeiramento dos gases de processo que atravessam o forno de grelha móvel. O processo de sinterização no forno gera uma grande quantidade de particulado que são retidos por estes equipamentos, portanto têm grande importância no processo da Samarco e para qualidade do ar nas comunidades do entorno. A eficiência dos precipitadores é monitorada através da emissão de particulado no topo das chaminés. Neste estudo foram analisados os fatores elétricos e dimensionais que afetam a eficiência de despoeiramento e, portanto, os mecanismos que recolhem as partículas. Foi também avaliado o balanço de massas do equipamento e a capacidade de coleta de particulado de cada campo do precipitador eletrostático. Desta forma foi realizada a otimização do tempo entre batimentos de placas e ajustes lógicos para a diminuição de entradas de ar falso no precipitador. As ações resultaram em aumento da eficiência do funcionamento do equipamento, com redução do baseline de emissão de particulado. Resultados adicionais foram identificados através da redução de manutenção de válvulas duplas, maior controle operacional. Palavras-chave: Precipitador eletrostático; Pelotização; Otimização de processo.

Resumo A produção de pelotas de minério de ferro de alta resistência mecânica, que suportem o transporte e operação nos reatores de redução, necessita da correta adequação dos parâmetros de processo dos fornos de grelha móvel. A região de queima é a etapa decisiva neste equipamento para garantir a qualidade da pelota e também representa a maior parte da energia inserida no processo. No presente trabalho foi realizada a otimização do processo de queima, suportado pela metodologia Lean Six Sigma, avaliando a composição química da pelota, os ajustes de adição de combustível sólido na pelota e temperatura do perfil térmico de queima. Dessa forma, foram realizados ensaios em escala piloto para diferentes perfis de temperatura da etapa de queima. Não obstante, foram avaliadas as propriedades químicas, físicas, metalúrgicas e ainda foi realizada a avaliação microestrutural das pelotas. A validação dos estudos em escala laboratorial foi realizada através de testes industriais a fim de assegurar a qualidade do produto, a produtividade do forno e redução de custos de produção. Palavras-chave: Queima; Pelotas; Lean six sigma; Otimização de processos.