Tujuan penelitian ini ialah untuk menganalisa emisi gas buang pada mobil yang mengunakan mesin EFI, dan mesin konvensional. Emisi gas buang mengandung beberapa gas beracun yang berbahaya, seperti:gas karbon monoksida (CO), gas hidrokarbon (HC), nitrogen okside (NOx).Emisi gas yang dianalisa yaitu gas CO, dan gas HC. Data-data diperoleh melalui pengukuran langsung emisa gas buang dengan menggunakan examinator pada mesin 1000 cc, dan 1500 cc. Hasil yang diperoleh untuk mesin 1000 cc, emisi gas buang tipe EFI sebelum dan sesudah diservis yaitu 0% CO dan HC, sedangkan emisi gas tipe konvensional sebelum diservis 5,2% CO, 1340 ppm HC dan sesudah diservis 2,43% CO, 367 ppm HC. Sedangkan untuk mesin 1500 cc, emisi gas buang tipe EFI sebelum 2,75% CO, 387 ppm HC dan sesudah diservis 0,48% CO, 157 ppm HC. Untuk mesin 1500 cc tipe konvensional sebelum diservis 4,61 % CO, 296 ppm HC dan sesudah diservis 2,8% CO, 378 ppm HC. Disimpulkan bahwa kadar emisi gas buang mesin yang menggunakan sistem EFI lebih rendah dibandingkan dengan mesin yang konvensional, kegiatan perawatan rutin salah satu kegiatan untuk mengurangi dan mengontrol emisi gas buang

Tujuan yang hendak dicapai dalam penelitian ini ialah untuk menentukan pengaruh lama perendaman serat sabut kelapa dalam larutan NaOH terhadap perubahan diameter serat sabut kelapa. Serat sabut kelapa direndam dalam larutan natrium hidroksida (NaOH) dengan konsentrasi 20% selama 1, 3, 5, 7, 9, dan 11 jam. Setelah direndam, serat sabut kelapa dikeringkan pada suhu ruang, kemudian dilakukan pengukuran diameter untuk mengetahui perubahan diameter yang terjadi. Pengukuran diameter akan dilakukan pada 5 (lima) titik pada serat sabut kelapa. Setiap variabel akan diuji sebanyak 3 (tiga) kali. Data-data yang diperoleh akan dianalisa secara statistik dengan menerapkan metode deskriftif, dimana semua data-data yang diperoleh akan disajikan dalam bentuk tabel. Berdasarkan pengujian yang dilakukan, perendaman serat sabut kelapa dalam larutan NaOH 20% memberikan pengaruh terhadap diameter serat, yaitu dimaeter serat lebih besar setelah perendaman. Peningkatan tertinggi diameter serat terjadi pada perendaman 3 jam, yaitu sekitar 50,98%

The purpose of this study was to determine the effect of soaking coconut fiber in sodium hydroxide solution on the strength of the coconut fiber composite. This research was divided into several stages, namely: preparation of materials and tools, the process of soaking coconut fiber, making coconut fiber composites, testing the tensile and flexural properties of coconut fiber composites, and analyzing the test results. Coconut fiber is soaked in sodium hydroxide solution, then dried in an oven, then used as a composite reinforcement using BQTN 157 polyester resin with a composition of 5% coconut fiber. Based on the results of the tensile test according to the ASTM D638-03 standard, and the flexural according to the ASTM D790 standard, it was concluded that the process of soaking coco fiber in sodium hydroxide solution of 5%, 10%, 15%, and 20% had not been able to increase the strength of the coco fiber composite with composition of 5% coconut coir fiber compared to the strength of the resin.

The aim of this study is to determine the effects of soaking the coconut fiber in alkaline fluid on absorption capability of the coconut fiber on polyester matrix. The coconut fiber is soaked in natrium hidroksida (NaOH) fluid with concentration of 20% for duration range of 1, 3,5, 7, 9 and 11 hours, then dried in room temperature then matrix polyester is given on several parts of the coconut fiber. After dried, wet ability angle is measured using digital microscope to investigate the absorption capability of the coconut fiber on polyester matrix. Every single variable will be examined for three times. Obtained data will be analyzed statistically using discriminative method and will be demonstrated in table form. Based on experiment, soaking of coconut fiber in 20% natrium hidroksida (NaOH) fluid affects on absorption capability of the coconut fiber on polyester matrix. After soaked, wet ability angle is decreased compared to without soaked. The smallest wet ability angle of 15,327 o is obtained for 5 hours soak duration.