Packaging products are being developed by PT. ATMI IGI – Center. The process of making these products uses the Vacuum forming method. The packaging product is made of PP (Polypropylene) and is used to pack strawberries. There are several problems during the production process, one of which is that there are still product defects burning or often called burn marks. These problems are caused by the machining parameters that have not been standardized, and based on trial eror or experience of the operator. The vacuum forming machine used in this production is the Formech 508FS Vacuum Forming machine. The optimized parameters are heat zone, heat time, and stand by temperature. Optimizing these parameters using the Taguchi method, with an orthogonal array with 9 trials, and the selected signal to noise ratio (SNR) is smaller is better. The response of this research is the reduction of burn mark product defects. The results showed that to reduce burn mark product defects, is to set the parameter heat zone 1 by 90%, heating zone 2 is 80%, heating time 45s, and stand by temperature 60%. Based on this arrangement, the product defects obtained only reached 13%. PT. ATMI IGI-Center is expected to be able to use these parameter settings for the strawberry packaging production process.

Proses pembubutan menimbulkan sebaran panas pada permukaan alat potong atau pahat. Sebaran panas pada permukaan pahat dapat dianalisa dengan penentuan persamaan perpindahan panas di awal. Dalam penelitian ini, persamaan perpindahan panas 2 dimensi diselesaikan dengan metode beda hingga. Metode komputasi digunakan untuk menyelesaikan model perpindahan panas secara dua dimensi, sebab sangat sulit untuk diselesaikan dengan analisis secara matematis. Metode Alternating Direct Implicit digunakan untuk mendiskritisasi persamaan perpindahan panas 2 dimensi. Temperatur hasil komputasi dapat diilustrasikan dengan tampilan Matlab. Luaran penelitian ini adalah data sebaran temperatur hasil eksperimen dan komputasi. Temperatur maksimal hasil komputasi sebesar 309,99 Kelvin di titik 1, dan mulai stabil pada detik ke-110. Temperatur terendah hasil komputasi berada pada titik 3 dan 4 sebesar 309,60 Kelvin, dan mulai stabil pada detik ke-110. Temperatur maksimal hasil pengujian sebesar 388,00 Kelvin di titik 1 pada detik ke-120, saat akhir pengujian. Temperatur terendah hasil komputasi berada pada titik 3 sebesar 310,44 Kelvin pada detik ke-120, saat akhir pengujian. Berdasarkan hasil penelitian, rata-rata perbedaan temperatur antara kondisi nyata dengan hasil komputasi adalah sebesar 1,03 Kelvin.