No abstract

No abstract

No abstract

Рассмотрены два способа определения силы резания -важной составляющей моделирования в системе инженерного анализа. Обоснована целесообразность применения способа, основанного на постулатах теории резания.Ключевые слова: силы резания, механообработка, деформация, система ин-женерного анализа.При анализе процесса резания необходимо рассматривать усилия, возникающие между резцом и заготовкой в процессе механической обработки, как систему тангенциальной Р z , ра-диальной Р y и осевой Р x составляющих сил резания. В процессе точения система сил может быть приведена к одной равнодействующей R (см. рисунок) -силе резания. Точка приложе-ния этой силы находится на рабочей части режущей кромки [1, 2].При определении силы резания классическими методами в инженерных расчетах ис-пользуются эмпирические зависимости ее значений от режимов резания. После проведения ряда экспериментов по определению этой зависимости была выведена формула, традиционно используемая в справочниках по механической обработке:где P i -составляющая силы резания; Pi C -постоянный коэффициент, отражающий влия-ние условий обработки, поддерживаемых постоянными в ходе эксперимента; t -глубина ре-зания (мм); s -подача (мм/об); V -скорость резания (м/мин); показатели f, g, h характери-зуют интенсивность влияния соответствующего элемента режима резания на P i ; K qi -коэф-фициент, учитывающий влияние свойств обрабатываемого материала, геометрию инструмен-та, износа и других факторов, не учитываемых коэффициентом Pi C [3, 4]. Силу резания возможно рассчитать не только по эмпирической формуле (1), но и по формулам, построенным согласно постулатам теории резания. В большинстве случаев прак-тический интерес представляет только расчет основных характеристик процесса, а именно

Триботехнические свойства изделия, на применении которых основана работа многих видов муфт, зависят от различных факторов. Рассмотрено влияние мик-рогеометрии поверхностного слоя деталей, входящих в пару трения, на силу трения, возникающую между ними. Сделан вывод о необходимости оптимиза-ции микрогеометрии с применением непараметрических критериев оценки.Ключевые слова: микрогеометрия, триботехнические свойства, момент со-противления вращению, тормозная муфта.При проектировании гироскопических систем для удержания элементов оси вращения в отсутствие электропитания используют множество конструктивных решений, в частности, применяют механические фиксаторы, электромагнитные арретиры, электромагнитные тор-мозные муфты и др. Электромагнитная тормозная муфта обладает рядом преимуществ: не-большие габариты, маленькая потребляемая мощность, устойчивость к внешним воздейст-вующим факторам.Улучшение тех или иных эксплуатационных свойств на этапе проектирования систем гиростабилизации классическими методами зачастую связано с огромными затратами. На-пример, повышение точности изготавливаемых деталей требует применения дорогостоящего оборудования, специального технологического оснащения и режущего инструмента. Эти факторы могут привести к существенному увеличению себестоимости, а в ряде случаев даже к нерентабельности производства изделия. Одним из методов улучшения эксплуатационных свойств можно назвать оптимизацию микрогеометрии функциональных поверхностей изде-лий. Но существующий стандарт на шероховатость поверхностей практически исключает та-кую возможность.В 1975 г. был предложен принципиально новый метод оценки и контроля микрогеомет-рии поверхностей деталей, названный непараметрическим [1]. В исследовании, посвященном этому методу, детально проработаны все аспекты проблемы оптимизации микрогеометрии: от нормирования до технологического обеспечения и контроля.В настоящей работе рассматривается влияние микрогеометрии функциональных поверх-ностей на силу трения скольжения, возникающую в паре трения "тормозной диск-фланец" при работе тормозной муфты. Для оценки характеристик поверхностного слоя и контроля микрогеометрии функциональных поверхностей в исследуемой паре трения применен непа-раметрический метод.Под силой трения скольжения будем понимать силу, возникающую между соприкасаю-щимися телами при работе узла прибора. Трение называют сухим, если между деталями в па-ре трения отсутствует смазывающее вещество; на таком принципе основана работа тормозной электромагнитной муфты COMBISTOR (см. рисунок).Одним из ключевых параметров тормозной муфты является величина момента сопро-тивления вращению (М сопр ), при приложении которого происходит разарретирование муфты.