Pengendalian persediaan obat-obatan bertujuan agar apotek dapat memenuhi seluruh permintaan konsumen sehingga kemungkinan untuk terjadinya kasus lost sales dapat diminimalisir. Permintaan obat yang tidak dapat dipenuhi dapat menyebabkan ketidakpuasan konsumen dan akan berdampak pada nama baik apotek sebagai suatu perusahaan dagang. Penelitian ini dilakukan untuk memperbaiki sistem pengendalian persediaan pada Apotek X, sehingga dapat meminimalisir terjadinya kasus lost sales yang diakibatkan oleh permintaan obat yang fluktuatif dan tidak menentu. Penelitian ini menggunakan obat-obatan jenis paten sebagai objek penelitian. Pada penelitian ini, seluruh jenis obat-obatan paten dibagi ke dalam tiga kelompok dengan kelompok A menyerap biaya investasi sebesar 70,21%, kelompok B menyerap biaya investasi sebesar 19,98% dan kelompok C menyerap biaya investasi sebesar 9,81%. Pengelompokkan dengan metode klasifikasi ABC dilakukan agar petugas apotek dapat memprioritaskan dan mengawasi persediaan obat pada kelompok A secara lebih ketat karena kelompok obat ini menghabiskan biaya investasi paling tinggi. Hasil penelitian ini berupa perhitungan kuantitas pemesanan dan juga reorder point dengan model persediaan probabilistik Q Lost Sales yang digunakan sebagai masukan dalam menjalankan two bin system. Dengan menggunakan two bin system, maka terjadi peningkatan rata-rata persentase pemenuhan penjualan sebesar 23,78 persen dan menghemat biaya persediaan sebesar 31,79 persen.

The layout of production facilities has a very important impact and interrelationship between facilities with each other to support the smoothness of the production process.Frequently the biggest problems in the production system are caused by unsystematic handling of materials. This study, applies a genetic algorithm to obtain a facility layout design (machine) optimally. Inputs from this study include machine numbers, machine dimensions, machine sequences in each section, production volume in each section, and flow frequency in each section. The output of this study is the machine layout with a minimum total flow cost. This study solved the case in the rehab product production facility at PT Shima Prima Utama which consisting of 16 machines and 29 components. The results of the study in this case are that the optimal machine placement sequence is 13, 3, 9, 15, 6, 10, 2, 12, 8, 16, 7, 1, 11, 5, 14 and 4 with a total flow cost of 197,434.