No abstract

No abstract

Produkcja samochodów jest procesem skomplikowanym technologicznie i logistycznie. Duży wybór dostęp-nych opcji wyposażenia, szeroka paleta kolorów nadwozia oraz różnorodne rozwiązania funkcjonalne powodują, że jeden model samochodu może występować w setkach wariantów. Ponadto w fabryce może być jednocześnie produkowanych kilka modeli samochodów. To oznacza, że w przemyśle samochodowym stosuje się planowanie produkcji wieloasortymentowej i wielowariantowej. Dodatkowo, zdecydowana większość samochodów jest produkowana na indywidualne zlecenie klienta (make to order). Klient decyduje o modelu, kolorze, wyposażeniu i oczekuje realizacji zamówienia w jak najkrótszym czasie.Charakterystyczne dla produkcji wielowariantowej i wieloasortymentowej jest planowanie produkcji w mniejszych partiach, przez sekwencjonowanie (mieszanie) wariantów produktów w ramach tego samego procesu (mixed model production). Problem sekwencjonowania stał się jednym z głównych wyzwań optymalizacji produkcji w branży samochodowej, a w literaturze znany jest jako car sequencing problem (CSP) [1]. Naukowcy zaproponowali wiele założeń upraszczających struktury systemów produkcyjnych, ale czas otrzymania rozwiązań z wykorzystaniem proponowanych przez nich algorytmów był tak długi, że podejścia te nie nadawały się do wdrożenia w przemyśle.Można wyróżnić kilka obszarów badawczych, w których stosowano sekwencjonowanie oceniane różnymi wskaź-nikami:• sekwencjonowanie samochodów na wydziale montażu końcowego [1] - minimalizacja liczby naruszeń ograniczenia przepustowości linii montażu, • sekwencjonowanie samochodów jednocześnie dla wydziałów lakierni i montażu końcowego [2] - minimalizacja naruszeń ograniczenia przepustowości linii montażu i liczby zmian kolorów, • sekwencjonowanie karoserii w lakierni - minimalizacja liczby zmian kolorów oraz zużycia lakieru i czynnika stosowanego do czyszczenia dyszy lakierniczych [3],• sekwencjonowanie i harmonogramowanie samochodów na wydziale montażu końcowego -minimalizacja liczby naruszeń ograniczenia przepustowości linii montażu oraz równomierne obciążenie stanowisk operacjami montażowymi (balansowanie linii montażowej) [4,5].Autorzy artykułu rozpatrują rzeczywisty problem sterowania procesem sekwencjonowania karoserii na wydziale lakierni z uwzględnieniem buforów o różnych rozwiąza-niach konstrukcyjnych. Do testowania opracowywanych algorytmów sekwencjonowania wykorzystano dane rzeczywiste. Podczas badań prowadzono też monitoring przepływu karoserii przez bufor w celu wykrycia szczegól-nych sytuacji zapełnienia bufora, uznanych za niedopuszczalne w warunkach rzeczywistych.Projekt Paint Shop 4.0 jest realizowany dla jednego z zagranicznych producentów samochodów, we współ-pracy z gliwicką firmą ProPoint. Ze względu na ochronę niejawnych danych przemysłowych w artykule nie podano miejsca realizacji projektu ani szczegółowych informacji dotyczących implementacji algorytmów. Problemy sterowania wydziałem lakierniProblem skutecznego sekwencjonowania karoserii na wydziale lakierni wynika ze specyfiki procesu produkcyj...

No abstract

This paper deals with the validation of the concept of using virtual commissioning of the low-level industrial control systems to adjust PID controller settings. General hardware configurations and logical layers of the experimental setups, which were used during the experiments, are shown and described in details. It is shown how to determine the controller settings using pre-tuning and fine-tuning functionality, available in standard Siemens® Function Blocks Library, that have been launched in virtual commissioning environment. Comparison of the results is a basis to answer the question if the modern virtual commissioning tools currently used in industry have sufficient accuracy to be used as a master tool for the initial PID controller tuning. It is also important to know whether these systems are suitable for use as Industry 4.0 tools, as the simulation is one of its most important part. The first section in your paper