Pengelolaan gudang yang baik akan mempengaruhi didalam memperlancar proses produksi. Dengan meningkatnya Kapasitas produksi mencapai 93.624 kaleng atau setara dengan 3.901 kardus dan terdiri dari 20 jenis produk. Hal ini yangmenyebabkan perlunya dilakukan pengaturan tata letak gudang guna mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan barang jadi. Barang jadi hasil produksi akan ditempatkan dan disusun secara acak bergantung pada posisi gudang yang kosong.  Hal ini mengakibatkan waktu angkut menjadi lebih lama karena adanya proses pencarian. Oleh karena itu diperlukan adanya perbaikan tata letak gudang barang jadi dengan metode dedicated storage. Metode dedicated storage merupakan metode penyusunan tata letak dimana penyimpanan produk disusun berdasarkan banyaknya aktivitas keluar masuk dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point (throughput). Dengan penggunaan metode ini, maka barang jadi yang akan disimpan akan menempati lokasi yang tetap sehingga memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran produk menjadi lancar. Dari hasil perancangan tata letak didapatkan 3 alternatif dengan jenis aliran barang yang berbeda. Tata letak dengan arus lurus, arus “U” dan arus “L” memiliki total jarak tempuh 177.714 m, 178.147,71m, dan 178.455,8 m. Alternatif tata letak yang dipilih adalah arus lurus karena memiliki jarak tempuh terpendek dan jenis tata letak ini memiliki proses penyimpanan dan pengambilan barang relatif lebih cepat.

In the production process of plastic spoons, workers who run the separation process are working in a less ergonomic condition. In consequence, the production process lacks productivity because the task requires relatively longer time than it should. Utilizing Nordic Body Map analysis method, this study found that there are physical complaints among workers. More specifically, using Quick Exposure Score method, the exposure score on the separation station is at 59.09% and at 67.90% on the packaging station. Using REBA method of analysis, this research obtains REBA score at 10 on the separation station and 9 on the packaging station. Using WERA method, the last score on the separation station is at 40 and the packaging station at 33. The standard time based on the current workstations is at 127.97 seconds. Improvement is manifested by designing working tools. The implementation of the new tool results in the decrease of biomechanical complaints and exposure level at 49.38%, REBA score at 3, and WERA score at 26 on the separation, arrangement, and counting process. This research also results in WERA score at 25 during the process of inserting packing output. The total of standard time is reduced up to 62.10%.