No abstract

The article reveals the importance of the role of diesel fuel (DF) in Russian economy. In this regard, the quality of diesel fuel should meet European standards, according to which especially high requirements are imposed on the content of organic sulfur compounds in diesel fuel. It is shown that the intensification of the requirements for sulfur content in diesel fuel stimulates the search for new ways to clean it of sulfur compounds and improve the existing technologies of desulfurization processes. This article provides a brief overview of the methods for the desulfurization of diesel fuel. It is shown that one of the important methods for the improvement of the quality of diesel fuel is oxidative desulfurization. Due consideration is given to the various oxidative systems, catalysts and extraction agents used in oxidative desulfurization.

Целью работы является установление роли алкилита в производстве высокооктановых компонен тов бензинов с начала промышленного внедрения процесса сернокислотного алкилирования в 1943 г. и по 1990е годы, а также показать значение и объемы производства алкилата за рубежом, в СССР и в Российской Федерации. Авторами установлено, что в СССР до начала 1990х годов и в России вплоть до 2010 г. алкилат получают в основном процессом сернокислотного алкилирования, а его объемы производства достигают не более 0,5 млн. т/год, в то время как за рубежом превышают 70 млн. т/год. В Союзе в период 19421970 гг. было построено всего 16 установок сернокислотного алкилирова ния, т.е. более чем в 2 раза меньше, чем в США за период 19381942 гг. Качество алкилата, про изводимого в СССР, было низким октановое число в чистом виде составляло всего 88,0 пункта (моторным методом) и, несмотря на проведенные работы по усовершенствованию отечественных алкилирующих установок, достигнутые показатели значительно уступали зарубежным, особенно по расходу серной кислоты (186кг на тонну алкилата против 70100кг за рубежом). В настоящее время в России эксплуатируется 8 установок алкилирования изобутана олефинами на серной кислоте и одна установка на фтористоводородной кислоте. The purpose of work is establishment of a role of the alkilit in production of high-octane components of gasolines since the beginning of industrial introduction of process of sulphuric acid alkylation in 1943 and till the 1990th years and also to show value and production of alkylate abroad, in the USSR and in the Russian Federation. By authors it is established that in the USSR prior to the beginning of the 1990th years and in Russia up to 2010 alkylate is received generally process of sulphuric acid alkylation, and its outputs reach no more than 0.5 million tons/year while abroad exceed 70 million tons/year. In the Union during 19421970 only 16 installations of sulphuric acid alkylation were constructed, i. e. in more than 2 times it is less, than in the USA during 19381942. The quality of the alkylate manufactured in the USSR was low the octane number in pure form made only 88.0 points (a motor method) and, despite the carried-out works on improvement domestic the alkiliruyushchikh of installations the reached indicators considerably conceded foreign, especially on a consumption of sulfuric acid (186 kg on alkylate ton against 70100 kg abroad). Now in Russia 8 installations of alkylation of isobutane by olefins on sulfuric acid and one installation on ftoristovodorodny acid are operated.

Целью работы является установление этапов становления и развития первой алкилирующей установки 25 в СССР, а также показать значение строительства этой установки для отечественной нефтепереработки. Авторами установлено, что первая отечественная алкилирующая установка 25 завода Нефтегаз в Грозном в своем развитии прошла семь этапов: 1й этап (19421943 г.) Строительство установки и пуск в эксплуатацию. 2ой этап (19431944 гг.) Освоение и налаживание работы установки в условиях переработки сырья, состоящего в основном из фракции С4 термокрекинга, при недостатке изобутана, бутиле нов, но при повышенном содержании н-бутана и других инертных компонентов пропана и пентанов (более 60). 3ий этап (19441945 гг.) Освоение, вывод на режимные показатели и усовершенствования технологической схемы установки с продолжением изучения состава и ресурсов различного сырья для процесса алкилирования, исследование возможности проведения процесса алкилирования в условиях дефицита изобутана и алкилирования широкой фракцией С4С5. 4ый этап (19471949 гг.) Совершенствование процесса алкилирования на грозненской установке 25 с доведением производительности установки до проектной и выше, а также с дооборудованием технологической схемы установки недостающими колоннами и аппаратами: дебутанизатором, депропанизатором, колонной вторичной перегонки, дополнительным кислотным отстойником и др. 5ый этап (19501953 гг.) Осуществление процесса алкилирования на отработанной фракции С4, но с нормальным соотношением изобутана к бутиленам, после пуска в 1950 г. первой установки каталитического крекинга 5 и налаживанием бесперебойной работы установки с получением алкилбензина высокого качества. 6ой этап (19531954 гг.) Работа установки с использованием в качестве сырье уже не отработанной, а свежей фракции С4 термокрекинга, смешанной с фракциями С4 каталитического крекинга установок 5 и 43102, содержащих повышенное количество изобутана. 7ой этап (1954 г.) Вывод установки 25 из эксплуатации. The purpose of work is establishment of stages of formation and development of the first alkiliruyushchy installation No. 25 in the USSR and also to show value of building of this installation for domestic oil processing. By authors, it is established that the first domestic alkiliruyushchy installation No. 25 of the Neftegaz plant in Grozny in the development took place seven stages: The 1st stage (the 1942-1943rd.) Building of installation and commisioning. The 2nd stage (1943-1944) Development and establishing work of installation in conditions of processing of the raw materials consisting generally of C4 fraction of thermocracking at a lack of isobutane, butylene, but at the increased keeping of N butane and other inert components propane and pentanes (more than 60). The 3rd stage (1944-1945) Development, a conclusion to regime indicators and improvements of the technological scheme of installation with continuation of studying of structure and resources of various raw materials for alkylation process, a research of a possibility of carrying out process of alkylation in the conditions of deficiency of isobutane and alkylation by wide fraction C4C5. The 4th stage (1947-1949) Improvement of process of alkylation on the Grozny installation No. 25 with finishing productivity of installation to design above and also with additional equipment of the technological scheme of installation by missing columns and devices: debutanizator, depropanizator, columned redistillation, additional acid settler, etc. The 5th stage (1950-1953) Implementation of process of alkylation on the fulfilled C4 fraction, but with a normal ratio of isobutane to butylene, after start-up in 1950 of the first installation of catalytic cracking No. 5 and establishing trouble-free operation of installation with receiving quality alkylgasoline. The 6th stage (1953-1954) Work of installation with use in quality raw materials not fulfilled any more, and the fresh fraction C4 of thermocracking mixed with C4 fractions of catalytic cracking of installations No. 5 and 43102 containing the increased amount of isobutane. The 7th stage (1954) A conclusion of installation No. 25 of operation.