W artykule przedstawiono wyniki badań dotyczących dokładności geometrycznej otworów wykonywanych metodą drążenia trepanacyjnego w elementach wykonanych ze stali 145Cr6. Przeprowadzono badania dotyczące wpływu natężenia prądu, czasu impulsu, czasu przerwy oraz kierunku podawania cieczy roboczej na błędy kształtu otworów cylindrycznych wykonywanych na obrabiarce (drążarce elektroerozyjnej) BP-93L. Uzyskane wyniki badań stanowią podstawę do doboru warunków procesu drą-żenia otworów cylindrycznych w zależności od zakładanej dokładności gotowego wyrobu. SŁOWA KLUCZOWE: obróbka elektroerozyjna, drążenie trepanacyjne, dokładność geometryczna, struktura geometryczna powierzchni.The article presents the results of studies on the possibilities of shaping of geometric accuracy and surface quality parts made of steel 145Cr6 by using Electrical Discharge Machining. The experiments were conducted with different impact of current, pulse duration, pulse interval and changing feed direction of dielectric on the shape of the cylindrical holes deviation made on the EDM machine BP-93L. The obtained results contribute to the optimize the EDM process. KEYWORDS: Electrical Discharge Machining, hole drilling, shape accuracy, geometric structure of the surface.Współczesny rozwój inżynierii materiałowej stawia przed inżynierami nowe wyzwania dotyczące metod obróbki materiałów trudnoobrabialnych konwencjonalnymi metodami obróbki metali. Dodatkowym czynnikiem powodującym poszukiwanie nowych metod obróbki bądź też ulepszania znanych sposobów wytwarzania są między innymi poprawa dokładności, zwiększanie efektywności procesów obrób-czych czy względy ekonomiczne. Ważnym czynnikiem determinującym rozwój oraz doskonalenie metod obróbki metali jest pomiar i ocena zarysu kształtu oraz ocena struktury geometrycznej powierzchni elementów maszyn. Wystę-pujące błędy są przyczyną powstawania szumów i drgań współpracujących ze sobą części maszyn, które z kolei mogą prowadzić do uszkodzeń często drogich podzespołów maszyn [1]. Mając na uwadze powyższe, niezbędne jest optymalizowanie procesów technologicznych w kierunku uzyskiwania zakładanej dokładności powierzchni oraz parametrów struktury geometrycznej powierzchni.W obróbce elektroerozyjnej w wyniku wyładowań iskrowych pomiędzy elektrodą roboczą, a przedmiotem obrabianym następuje usuwania kolejnych warstw obrabianego materiału. Proces przebiega w ośrodku roboczym o własno-ściach dielektryka. Do podstawowych parametrów procesu obróbki EDM zalicza się: wartość natężenia prądu, czas impulsu oraz czas przerwy -w przeprowadzonych badaniach eksperymentalnych te parametry stanowiły czynniki zmienne. Z uwagi na złożony mechanizm fizyki procesu usuwania materiału w obróbce elektroerozyjnej modelowanie opis tych zjawisk a zwłaszcza modelowanie wymaga daleko idących uproszczeń, a opracowane modele opisują proces obróbki sposób uproszczony. W literaturze przedmiotu zagadnienia badawcze dotyczą szeroko pojętego stanu warstwy wierzchniej [3,5,9], możliwości technologicznych w zakresie drążenia mikrootworów [2,4].Au...

This paper deals with the influence of testing elements made of C45 steel after heat treatment. The elements have been machined with various abrasive materials using abrasive blasting: quartz sand, two corundum sizes and two sizes of BrownFused Alumina. The treatment of all types of abrasives took place at the same working pressure. The 2D and 3D roughness parameters obtained after the abrasive blasting were analyzed. Roughness measurements were made using the Talysurf CCI Lite optical profilometer. Microscopic observations were performed on a Nicon Eclipse MA 200 inverted microscope.

No abstract

Pomimo rozwoju materiałów konstrukcyjnych proces napawania wciąż jest nieodłącznym elementem wielu procesów produkcyjnych. Zużycie elementów części maszyn, polegające na pogorszeniu własności użytko-wych powierzchni roboczych tych elementów, skutkuje koniecznością ich wymiany. To zużycie jest spowodowane stopniową utratą materiału z powierzchni elementu wskutek jego ruchu względem współpracującej z nim substancji lub innego elementu, a także wieloma procesami fizycznymi i chemicznymi zachodzącymi podczas eksploatacji. To zagadnienie jest bardzo złożone. Wymiana zużytego elementu zazwyczaj wiąże się z wysokimi kosztami zamiennika. Jednym ze sposobów regeneracji części maszyn, które wskutek eksploatacji uległy częściowemu zużyciu, jest napawanie [17,19].Częstotliwość wymiany elementów można zmniejszyć przez stosowanie materiałów o większej odporności na zużycie. Tę cechę można zapewnić dzięki naniesieniu na materiał -np. metodą napawania TIG -powłoki poprawiającej jego właściwości. Proces napawania pozwala więc na regenerację elementów lub zwiększenie ich odporności na zużycie (dotyczy to np.: zębów koparek, wierteł górniczych, żeliwnych tłoków pomp czy powlekanych ołowiem ścianek zbiorników wykorzystywanych w przemyśle chemicznym). Dzięki temu można zredukować koszty produkcji oraz eksploatacji maszyn i urządzeń. NapawanieNapawanie jest procesem spawalniczym mającym na celu metalurgiczne stopienie napawanej powierzchni (napoiny) i ułożeniu jej na nadtopionym podłożu przedmiotu obrabianego. Jest to istotne z punktu widzenia uzyskania odpowiedniej głębokości wtopienia, która determinuje przyczepność napawanej warstwy do materiału podłoża. Proces napawania ma na celu nadanie przedmiotowi odpowiednich właściwości, takich jak odporność na zużycie (zwłaszcza ścierne) czy korozję. Może być stosowane do regeneracji części -poprawy jej geometrii i uzupeł-nienia ubytków spowodowanych nadmierną eksploatacją [17,18].Ważnym parametrem gotowego wyrobu jest udział podłoża w napoinie. Parametr ten zależy od wielu czynników, w tym od metody napawania i parametrów procesu [17,18]. W zależności od fizyki procesu, sposobu jego realizacji oraz czynników zastosowanych do topienia wyróżnia się wiele metod napawania. Metoda TIG (tungsten inert gas) polega na napawaniu łukowym elektrodą nietopliwą MECHANIK NR 11/2017 1057

W artykule przedstawiano wyniki badań dotyczących oceny wpływu przepłukiwania szczeliny roboczej na efekty obróbki elektroerozyjnej. Badania przeprowadzono dla drążenia trepanacyjnego z uwzględnieniem dwóch wariantów podawania cieczy roboczej do strefy obróbki, tj. wtłaczania i odsysania. Zbadano wpływ sposobu przepłukiwania szczeliny roboczej na wydajność obróbki i stan warstwy wierzchniej. SŁOWA KLUCZOWE: drążenie elektroerozyjne, topografia powierzchni, warstwa wierzchnia This paper discusses experimental results of research on the assessment of the impact of working gap flushing effects processing. The study was conducted for drill trepanation at two variants feed fluid in the treatment zone (injection and extraction working fluid). The influence of productivity, surface topography. KEYWORDS: electrical discharge machining, surface topography Obróbka elektroerozyjna jest jedną z metod obróbki materiałów trudnoobrabialnych. W tym procesie usuwanie mikroobjętości materiału z przedmiotu obrabianego nastę-puje w wyniku wyładowań elektrycznych pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym. Proces obróbki przebiega w cieczy roboczej o właściwościach dielektryka. Elektroda robocza oddalona jest od przedmiotu obrabianego o pewną odległość nazywaną szczeliną roboczą. W warunkach poprawnie przebiegającego procesu nie występuje bezpośredni styk pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym (układy sterowania posuwem elektrody roboczej wykrywają stany przedzwarciowe i powodują zmniejszenie prędkości posuwu lub wycofywanie elektrody roboczej z obszaru obróbki), a po przekroczeniu napięcia granicznego pomiędzy elektrodą roboczą a przedmiotem obrabianym następuje uporządkowany ruch elektronów [5,6]. Elektrony z elektrody zderzają się z atomami ośrodka międzyelektrodowego, powodując ich jonizację. W wyniku lawinowego narastania opisywanych zjawisk wytworzony zostaje wypełniony jonami i elektronami kanał plazmowy o wysokiej temperaturze. Oddziaływanie wysokiej temperatury na powierzchnię obrabianego przedmiotu powoduje topnienie mikroobjętości materiału oraz jej częściowe odparowywanie. Towarzyszące wyładowaniu elektrycznemu procesy gazodynamiczne powodują wyrzucanie z obszaru wyładowania strug roztopionego materiału, który zastyga w cieczy roboczej w postaci kulek (sfer). Końcowym efektem wyładowania na powierzchni przedmiotu obrabianego są kratery [2,3,4].Wyniki badań obróbki elektroerozyjnej są przedmiotem wielu publikacji. Z uwagi na brak modeli teoretycznych opisujących w zadowalający sposób zjawiska w szczelinie międzyelektrodowej prowadzone są badania mające na celu poszerzenie wiedzy o procesie EDM. Poszukiwane są rozwiązania, które umożliwiłyby zoptymalizowanie procesu przy zachowaniu wymagań dotyczących m.in. stanu warstwy wierzchniej, wydajnościowych wskaźników użyt-kowych obróbki elektroerozyjnej i ekonomiki procesu. Metodyka badańCelem przeprowadzonych badań doświadczalnych było określenie wpływu sposobu przepłukiwania szczeliny międzyelektrodowej w strefie obróbki elektroerozyjnej na wydajność proce...