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Kurzfassung Unternehmen der Automobilindustrie bewegen sich heute in weitgehend gesättigten Märkten. Neue Kunden werden meist durch individuelle Produkte gewonnen, was zu einer steigenden Anzahl von Varianten und Derivaten im Produktportfolio führt [1]. Zunehmende Anforderungen an die Flexibilität von Produktionsbetrieben, um auf Nachfrageänderungen reagieren zu können, sind die Folge [2]. Dafür wird ein Ansatz benötigt, der Produktionsprozesse bezüglich Durchlaufzeit und Bestände optimiert. Häufig stößt ein solcher Verbesserungsansatz jedoch rasch an seine Grenzen, wenn produktionsbegleitende Prozesse, wie z.B. Instandhaltungs- oder Rüstprozesse sowie Werkzeug- und Betriebsmittelbereitstellungsprozesse, nicht im Sinne einer gesamtheitlichen Optimierung mit berücksichtigt werden. Störungen, die diese Prozesse verursachen, können bei konventionellen Ansätzen erst viel zu spät erkannt werden und stellen den Erfolg von Optimierungsprojekten in Frage. Dieser Artikel stellt einen Lösungsansatz im Sinne eines simulationsunterstützen Optimierungskonzepts vor. Dabei werden die Prinzipien des Lean Managements angewendet und mit dem „Frontloading-Ansatz“ der Digitalen Fabrik verknüpft. Dadurch entsteht ein Konzept zur ganzheitlichen Optimierung von Produktionssystemen.

Kurzfassung Zur Sicherung von Produktionsstandorten in Hochlohnländern wie Deutschland fokussieren sich Unternehmen zunehmend auf die Herstellung von komplexen und kundenindividuellen Produkten. Dies führt zu der Notwendigkeit von flexiblen und gleichzeitig effizienten Produktionssystemen. Im Rahmen des Exzellenclusters „Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer“ an der RWTH Aachen wird dazu eine Konfigurationslogik entwickelt, die es Unternehmen ermöglicht, das Produktionssystem derart optimal auszulegen, dass kundenindividuelle Produkte zu Kosten der Massenproduktion hergestellt werden können.

Kurzfassung Dynamische Märkte verlangen nach effizienten Produktionssystemen. Um Unternehmen in die Lage zu versetzen, ihre Produktionssysteme auf diese Anforderungen einzustellen, entwickelt der Exzellenzcluster „Integrative Production Technology for High-Wage Countries“ an der RWTH Aachen im Rahmen eines Unterprojekts eine Konfigurationslogik, die eine ganzheitliche und gleichzeitig detaillierte Beschreibung des Produktionssystems erlaubt. Dieser Artikel stellt das entwickelte Modell zur Gestaltung der Supply Chain dar. Als Betrachtungsgegenstand wird die distributionsseitige Lieferkette der Ersatzteillogistik gewählt, da deren Gestaltung und Betrieb eine der größten Herausforderungen der logistischen Planung ist. Die Ersatzteillogistik wird dazu in drei wesentliche Gestaltungsfelder aufgeteilt: Netzwerkdesign, Kooperationskonzepte und Bestandsmanagement. Im Fokus der Betrachtungen stehen die Interdependenzen zwischen den Gestaltungsfeldern und ihren Elementen, da sie häufig die Entscheidungsfindung erschweren.

Kurzfassung Auf Grund veränderter Marktanforderungen wird das unternehmensinterne Kostensenkungsdenken durch das Ziel ergänzt, logistische Leistungskenngrößen über alle Wertschöpfungsstufen hinweg zu optimieren. Das Supply Chain Management (SCM) liefert eine Vielzahl von Konzepten, um diesen ganzheitlichen Ansatz in die Praxis zu überführen. Die Konzepte werden jedoch mangels einer geeigneten Strukturierung und einem damit verbundenen komplexen Auswahlprozess nur zögerlich in die Praxis umgesetzt. Dieser Artikel stellt einen Ansatz vor, mit dessen Hilfe die Vielzahl der Konzepte strukturiert und typologisiert werden kann. Die Konzepte werden zunächst an Hand einer Morphologie inhaltlich charakterisiert. Anschließend werden mittels einer Clusteranalyse Typologien der Konzepte abgeleitet. Mit Hilfe dieser Zusammenfassung der Konzepte zu Gruppen kann letztendlich die Anzahl der Alternativen, zwischen denen Unternehmen vor einer potenziellen Implementierung abwägen müssen, verringert werden.