Kurzfassung Welche Ursachen liegen hinter dem Nicht-Erreichen von Zeit-, Kosten- und Qualitätszielen in Produktionsanläufen? Etwa 82 Prozent der Betriebe erreichen ihre angestrebten Ziele nicht. Kritisch ist dies, da sich Unternehmen mit einer gestiegenen Anzahl von Produktionsanläufen konfrontiert sehen [1]. Um die notwendige Amortisationszeit der Produkte am Markt zu erreichen, sind kurze und effiziente Produktionsanlaufphasen notwendig. Die richtigen Ressourcen zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben, ist eine wesentliche Vorraussetzung und Schwierigkeit für erfolgreiche Produktionsanläufe. Eine Studie des wbk – Institut für Produktionstechnik der Universität karlsruhe (TH) – analysiert die wesentlichen Gründe für das Nicht-Erreichen von Anlaufzielen und zeigt im Bereich der Ressourcenplanung einen Ansatz auf, um die eigene Anlaufleistung zu verbessern.

Kurzfassung Unternehmen der Automobilindustrie bewegen sich heute in weitgehend gesättigten Märkten. Neue Kunden werden meist durch individuelle Produkte gewonnen, was zu einer steigenden Anzahl von Varianten und Derivaten im Produktportfolio führt [1]. Zunehmende Anforderungen an die Flexibilität von Produktionsbetrieben, um auf Nachfrageänderungen reagieren zu können, sind die Folge [2]. Dafür wird ein Ansatz benötigt, der Produktionsprozesse bezüglich Durchlaufzeit und Bestände optimiert. Häufig stößt ein solcher Verbesserungsansatz jedoch rasch an seine Grenzen, wenn produktionsbegleitende Prozesse, wie z.B. Instandhaltungs- oder Rüstprozesse sowie Werkzeug- und Betriebsmittelbereitstellungsprozesse, nicht im Sinne einer gesamtheitlichen Optimierung mit berücksichtigt werden. Störungen, die diese Prozesse verursachen, können bei konventionellen Ansätzen erst viel zu spät erkannt werden und stellen den Erfolg von Optimierungsprojekten in Frage. Dieser Artikel stellt einen Lösungsansatz im Sinne eines simulationsunterstützen Optimierungskonzepts vor. Dabei werden die Prinzipien des Lean Managements angewendet und mit dem „Frontloading-Ansatz“ der Digitalen Fabrik verknüpft. Dadurch entsteht ein Konzept zur ganzheitlichen Optimierung von Produktionssystemen.

Kurzfassung Abnehmende Produktlebenszyklen und eine steigende Anzahl von Produkten und Produktvarianten kennzeichnen die heutigen Käufermärkte. Produzierende Unternehmen stehen vor der Herausforderung eine steigende Zahl von Produktionsanläufen bewältigen zu müssen. Daraus resultieren instabile Geschäftsprozesse, die insbesondere zu Qualitäts- und Verfügbarkeitsminderungen führen. Das vom BMBF geförderte Projekt „ProactAS“ (Proaktive Anlaufsteuerung entlang der Wertschöpfungskette, 02PS2002) nimmt diese Problemstellung in der Automobilindustrie gesamtheitlich auf und erarbeitet einen Lösungsvorschlag.

Kurzfassung Kundenindividuellere Produkte, steigender Wettbewerbs- und Kostendruck in Verbindung mit sich stetig verkürzenden Produktlebenszyklen erhöhen die Bedeutung des Produktionsanlaufs innerhalb einer Organisation. Die Fähigkeit, Produkte schneller als die Konkurrenz zu entwickeln, anlaufen zu lassen und am Markt zu positionieren, entscheidet über finanziellen Erfolg oder Misserfolg eines Unternehmens [1]. Besondere Bedeutung hat die effiziente und effektive Umsetzung von Produktionsanlaufprozessen. Effiziente Diagnosemöglichkeiten für Maschinen und Anlagen bilden dabei die Grundlage, Störungen schnell erkennen und beheben zu können. Die Verbesserung der technischen Diagnosemöglichkeiten während eines Produktionsanlaufs bedeutet eine Verfügbarkeitssteigerung von Maschinen und Anlagen und damit eine zeitliche Verkürzung von Produktionsanläufen. Die am Institut für Produktionstechnik (wbk) im Projekt BMBF-ProactAS [2] angewendeten und entwickelten Diagnosekonzepte unterstützen den Anlaufmanager bei der Beurteilung und Regelung seiner Produktionsanlaufprozesse. Die Anlaufdiagnose bietet hierbei eine Möglichkeit, technologische Störungen frühzeitig zu erkennen und schnell effiziente Maßnahmen zur Störungsbeseitigung einleiten zu können.

Kurzfassung Global agierende Unternehmen sind heute in Form von Wertschöpfungsnetzwerken organisiert. Diese Netzwerke bieten Unternehmen die Möglichkeit, die Wertschöpfungsinhalte optimal zwischen Hochund Niedriglohnländern zu verteilen. In diesem Artikel wird anhand von Beispielen gezeigt, wie eine Produktionsoptimierung durch die Kombination der Theory of Constraints mit den Prinzipien des Lean Manufacturing in einem Niedriglohnland durchgeführt wurde. Es wird unter Berücksichtigung der spezifischen Rahmenbedingungen auf die allgemeine Situation von Niedriglohnländern eingegangen. Im Speziellen wird in einer Fallstudie ein Unternehmen aus der Gießereiindustrie betrachtet.