Collaborative methods in supply chain management: implementation challenges Métodos colaborativos en la gestión de cadenas de suministros: desafíos de implementación RESUMOO tema gestão colaborativa vem sendo abordado como forma de gerar vantagem competitiva. Iniciativas colaborativas em cadeias de suprimentos (CS) proporcionaram o surgimento de métodos e práticas que corroboram a ideia de que a competitividade não se dá mais entre empresas isoladas, e sim entre cadeias. Na literatura, além de métodos colaborativos para a gestão da cadeia de suprimentos (GCS), é possível encontrar iniciativas para projeto, configuração, otimização, entre outras. Porém, observa-se baixa adesão de métodos colaborativos para a GCS, assim como dificuldades de implementação. O objetivo do artigo é investigar os métodos colaborativos referentes à coordenação de CS e analisar suas características e dificuldades de implementação. Uma revisão sistemática apontou o Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment (CPFR) como o método colaborativo mais abordado e, posteriormente, um estudo de caso identificou dificuldades na implementação que colaboraram com o que foi pesquisado na literatura. PALAVRAS-CHAVE RAE-Revista de Administração de Empresas | FGV-EAESP

O tema gestão colaborativa vem tendo destaque nos últimos anos como forma de gerar uma vantagem competitiva diante da competição intercapitalista cada vez mais acirrada. Iniciativas colaborativas em nível de cadeia de suprimentos vêm proporcionando, ao longo dos anos, o surgimento de métodos e práticas que corroboram a ideia de que, atualmente, a competitividade não se dá mais entre empresas isoladamente e sim entre cadeias. Métodos Colaborativos entre empresas clientes-fornecedores vem sendo desenvolvidos e aplicados em empresas dos mais variados segmentos, ou seja, cada método colaborativo possui características e aplicabilidades distintas. O objetivo do presente artigo é identificar os principais métodos colaborativos contidos na literatura e apresentá-los de forma a comparar suas vantagens e desvantagens, para fins de caracterizar e posicionar qual o método mais adequado a se utilizar conforme o perfil de empresa. O resultado da pesquisa revelou um quadro com os principais métodos colaborativos, características, aplicações, objetivos e limitações.

No abstract

A indústria naval brasileira enfrenta novos desafios no gerenciamento de sua produção, a alta competitividade, no contexto internacional, levou estaleiros brasileiros a descontinuar suas atividades. O sistema Lean Manufacturing é um modelo de gestão que prevê protocolos em toda a cadeia de produção a fim de aumentar a produtividade e, ao mesmo tempo, a reduzir desperdícios. Por essa razão, o objetivo desse trabalho é investigar qual é o grau de aderência ao Lean Manufacturing por parte de estaleiros de grande porte em atuação no Brasil. Para esta pesquisa de caráter qualitativo, primeiramente foi realizada uma entrevista, por meio de um questionário, com gestores dos Estaleiros A (Pernambuco) e B (Rio Grande do Sul). Tal procedimento teve como base as normas SAE J4000 (identificação e adesão de práticas mais efetivas numa operação enxuta) e SAE J4001 (manual para a implementação de uma operação enxuta). Posteriormente, foi realizada uma análise das respostas dos entrevistados. A partir dos dados coletados e da análise feita em cada elemento, o grau de aderência ao sistema Lean do estaleiro B foi de 20,26%, o que o caracteriza no Nível 0 da Norma J4001 e no estaleiro A, o grau de aderência ficou em 61,36%, o que o caracteriza como nível 2 da referida norma. Esse resultado se dá pelo motivo do Estaleiro A está há mais tempo com a cultura Lean implementada. Desse modo, a metodologia Lean demonstrou ser efetiva na busca por mais produtividade e menos prejuízos no setor naval, com pessoas engajadas e preparadas dentro da filosofia Lean, porém é indispensável o comprometimento da alta gerência ao longo de todo o processo, visto que embora a implementação cause um evidente impacto nos resultados, existe uma necessidade de manutenção contínua dos conceitos do Lean para todos os níveis da organização.

Utilização do Overall Equipment Effectiveness (OEE) em células de manufatura considerando o takt timeDentre as formas de medição e de melhoria da eficiência de processos industriais, destaca-se a utilização do Overall Equipment Effectiveness (OEE) também conhecido como Índice de Eficiência Global. Este indicador de eficiência caracteriza-se por considerar no cálculo os fatores: utilização do tempo disponível; o ritmo; e a qualidade do produto. O OEE tem sido implementado largamente para o controle e melhoria de máquinas. Porém, quando o mesmo é implementado em células de manufatura, existem parâmetros que devem ser discutidos e ajustados, como, por exemplo, o tempo padrão utilizado, visto que as máquinas em uma célula possuem tempos padrões diferentes. A proposta do presente artigo é utilizar o Takt time como tempo padrão no cálculo do OEE como a forma mais correta de medir a eficiência em uma célula de manufatura. Através de um estudo de caso em uma empresa metalúrgica, foi demonstrado que a forma mais adequada para medição do OEE em uma célula de manufatura é usando o takt time. Palavras-chave: Eficiência Global. Takt time. Tempo de Ciclo. Células de Manufatura.Among ways of measuring and improving the efficiency of industrial processes, we highlight the use of Overall Equipment Effectiveness (OEE) also known as the Global Efficiency Index. This efficiency indicator is characterized by taking into account these factors in its calculation: available time; rhythm; product quality. OEE has been widely implemented for the control and improvement of machines. However, when it is implemented in manufacturing cells, there are parameters that must be discussed and adjusted, such as what standard time to use, because the machines in the cell have different standard times. The purpose of this paper is to use Takt time as standard time in OEE calculation as the most accurate way of measuring efficiency in a manufacturing cell. Through a case study at a metallurgical company, it has been demonstrated that the most appropriate way to measure OEE in a manufacturing cell is using takt time.