No abstract

<p class="Abstrak">PT. ABC merupakan perusahaan manufaktur di Tangerang dan memiliki tipe produksi <em>make to order</em>. Produk Bracket B6H-F194X-00 merupakan salah satu produk dengan jumlah permintaan tertinggi dan selalu diproduksi setiap bulannya. Permasalahan yang terjadi yakni target produksi tidak tercapai pada bulan September 2020 – Febuari 2021 yang disebabkan adanya <em>waste</em>, dampaknya perusahaan hanya dapat mengirimkan produknya sebesar 653 pcs/hari dari rata – rata target produksi sebesar 1100 pcs/hari. Tujuan penelitian ini untuk meminimasi <em>waste</em> pada proses produksi Bracket B6H-F194X-00 menggunakan <em>Lean Manufacturing</em> untuk mencapai target produksi di PT. ABC. Penelitian diawali dengan pemetaan <em>Current State Mapping</em> dan <em>waste</em> yang teridentifikasi yaitu <em>waste waiting, unnecessary motion, transportation, overprocessing, dan defect</em>. Pembobotan <em>waste</em> dilakukan menggunakan <em>Fuzzy Analytic Hierarchy Process</em> (<em>Fuzzy</em> AHP) dan didapatkan bahwa <em>waste transportation</em> merupakan <em>waste</em> dominan dengan bobot 0.3059. Bobot masing – masing <em>waste</em> digunakan untuk pemilihan <em>Value Stream Analysis Tools</em> (VALSAT) dan diperoleh<em> tools Process Activity Mapping</em> (PAM) dengan bobot skor 7.527. Usulan perbaikan menggunakan metode 5W+1H yakni penggunaan <em>work bench</em>, penggabungan aktivitas transportasi dan penambahan tempat pembuang skrap <em>piercing</em> sementara. Hasil perbaikan kemudian digambarkan dengan PAM setelah perbaikan serta dipetakan melalui <em>Future State Mapping</em> diperoleh bahwa total produksi menjadi 1103 pcs/hari dan target produksi dapat tercapai.</p>

Permasalahan yang dihadapi oleh PT Boga Dimsum Indonesia dikarenakan beberapa jenis dimsum dalam proses pembuatannya masih menggunakan sistem manual yang dapat menimbulkan resiko pada timbulnya cidera. Kondisi ini umumnya terjadi karena posisi kerja pekerja yang kurang nyaman dan durasi pekerjaan yang dilakukan berulang-ulang. Dari hasil identifikasi menggunakan Nordic Body Map questionnaire (NBM) diketahui bahwa pekerjaan pembuatan hakao secara manual merupakan proses yang memiliki resiko paling bayak dikeluhkan pekerja. Hasil kuesioner Nordic Body Map menunjukkan keluhan pekerja terjadi pada bagian bahu, lengan atas, lengan bawah, pergelangan tangan, tangan, punggung, bokong, paha, betis, lutut, dan kaki. Hasil NBM ini mengindikasikan adanya resiko ergonomi pada pekerja. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis tingkat resiko ergonomi yang diterima oleh pekerja pada pembuatan hakao secara manual menggunakan REBA dan Job Stain Index. Pekerjaan memiliki risiko beban kerja tinggi terjadi pada pekerjaan prosses penggulungan hakao. Hal ini dilihat dari skor REBA yang di dapat sebesar 8 dan skor Job Stain Index sebesar 20. Untuk mengatasi hal ini, diberikan 3 usulan perbaikan yaitu membuat alat bantu, perbaikan shift kerja dan perbaikan stasiun kerja. Pengembangan desain stasiun kerja dilakukan dengan metode Morfologi dan Analitycal Hierarchy Process (AHP). Metode AHP digunakan untuk pemilihan konsep meja untuk memproduksi Hakao, khususnya pada proses penggulungan kulit hakao dengan maksud agar dapat mengurangi keluhan pada bagian tubuh karyawan. Kata kunci: Nordic Body Map, REBA, Job Strain, Morfologi, Analitycal Hierarchy Process

No abstract