PENGARUH DISTRIBUSI UKURAN SERBUK UO2 PENGAYAAN 2%–5% PADA DENSITAS PELET UO2. Telah dilakukan studi fabrikasi pelet UO2 sinter menggunakan serbuk UO2 pengayaan 2%, 3%, 4% dan 5% untuk mendapatkan pelet UO2 dengan densitas yang memenuhi syarat sebagai bahan bakar PWR melalui proses kompaksi dan penyinteran. Sepanjang pengetahuan penulis, tidak ada publikasi penelitian tentang hubungan distribusi ukuran serbuk dengan densitas pelet UO2 pada rentang ukuran serbuk yang dipelajari pada penelitian ini. Untuk itu, melalui penelitian distribusi ukuran serbuk UO2 dan fraksi berat masing–masing rentang ukuran serbuk dan pengaruhnya terhadap densitas pelet UO2 akan diperoleh sifat mampu kompak dan mampu sinter masing–masing serbuk UO2 melalui pengukuran densitas pelet mentah dan pelet sinternya. Penelitian ini diawali dengan proses ayak serbuk UO2 umpan untuk mendapatkan data distribusi ukuran serbuk beserta fraksi beratnya, dilanjutkan dengan pengukuran densitas curah dan densitas ketuk. Masing–masing serbuk dengan distribusi ukuran dan fraksi beratnya langsung dikompaksi menjadi pelet mentah dengan variasi tekanan 2, 3 dan 4 ton/cm2, kemudian disinter pada temperatur 1700 °C selama 3 jam. Hasil pengayakan memberikan data bahwa serbuk UO2 pengayaan 2% dan 4% mempunyai distribusi ukuran serbuk monomodal sementara serbuk UO2 pengayaan 3% dan 5% dengan trimodal. Densitas pelet hasil kompaksi serbuk UO2 pengayaan 2%, 3%, 4% dan 5% pada tekanan kompaksi tertinggi berturut–turut sebesar 54,30%TD, 53,19%TD, 52,45%TD dan 52,33%TD. Densitas pelet sinter dari serbuk UO2 pengayaan 2% dan 5% masing–masing berada pada kisaran (91,13 – 91,70) %TD dan (75,33–77,57) %TD sementara pelet sinter pengayaan 3% dan 4% semuanya retak/pecah sehingga densitas tidak dapat diukur. Berdasarkan data densitas pelet disimpulkan bahwa serbuk UO2 pengayaan 2% dengan distribusi ukuran monomodal yang didominasi serbuk berukuran halus yang lebih kecil 75 µm mempunyai mampu kompak dan mampu sinter yang lebih baik dari serbuk lainnya. Penelitian ini perlu dilanjutkan untuk mengetahui lebih jauh berkaitan pemilihan distribusi ukuran serbuk UO2 umpan dengan fraksi beratnya sebagai umpan proses kompaksi dalam upaya mendapatkan pelet UO2 sinter dengan densitas lebih tinggi yang memenuhi persyaratan sebagai bahan bakar PLTN tipe PWR.Kata kunci: Pelet UO2 PWR, distribusi ukuran serbuk, densitas, kompaksi, penyinteran.

Friction Stir Welding is a process of joining metals without filler and without melting the base metal. The system uses the work of the FSW tool with a rotating cylindrical indenter to heat with friction material. Making tools for FSW process includes the selection of materials, testing the chemical composition, microstructure, tool design, heat treatment process on the tool, and testing tools. Materials used tool steel AISI H13 or SKD 61. This steel has a combination of strength, wear resistance, and excellent toughness. The shape of the pin tool is to use triangles, cylinders, and cones. Tool is heated at a temperature of 1100oC on hold for 30 minutes, cooled in oil. Then the material is heated at a temperature of 450oC back on hold 30 minutes, cooled in the furnace has been turned off. Hardness test results produced after heat treatment at 52.8 HRC. The microstructure after heat treatment are carbide and martensite phase. In the experiments showed that the optimum welding on cylindrical shape with a visual tool welds excellent.ABSTRAKPengelasan aduk friksi (Friction Stir Welding) merupakan proses penyambungan logam tanpa logam pengisi dan tanpa melelehkan logam induk. Sistem  kerja dari FSW menggunakan peralatan silindris yang berputar (rotating cylindrical tool) dengan indentor untuk memanaskan material dengan gesekan. Pembuatan peralatan untuk proses FSW ini meliputi pemilihan bahan material, pengujian komposisi kimia, struktur mikro, mendesain perkakas, proses perlakuan panas pada perkakas, dan pengujian pada perkakas. Material  perkakas yang digunakan baja AISI H13 atau SKD 61. Baja ini memiliki kombinasi  kekuatan, ketahanan aus, dan ketangguhan yang sangat baik. Bentuk pin perkakas yang gunakan ialah segitiga, silinder, dan kerucut. Perkakas dipanaskan  pada temperatur 1100oC ditahan selama 30 menit, didinginkan di oli. Kemudian material dipanaskan  kembali pada temperatur 450oC ditahan 30 menit, didinginkan dalam tungku yang telah dimatikan. Hasil uji kekerasan yang dihasilkan setelah perlakuan panas sebesar 52,8 HRC. Struktur mikro setelah perlakuan panas terdapat  karbida dan fasa martensit. Pada percobaan pengelasan didapatkan hasil yang optimum  pada bentuk peralatan silinder dengan visual lasan yang sangat baik. Kata kunci : Perkakas FSW, baja perkakas AISI H13, karbida krom