Abstrak--Air PENDAHULUANPerkembangan industri semakin pesat dengan adanya teknologi informasi yang dapat diakses dengan mudah oleh siapa saja dan dimana saja. Mereka dituntut untuk selalu mengikuti kemajuan teknologi pada setiap lini produksinya. Pada umumnya, teknologi yang digunakan adalah otomatisasi dalam menghasilkan produk untuk mencapai produktifitas yang sangat tinggi. Proses menghasilkan suatu produk dari bahan mentah/ setengah jadi menjadi bahan yang sudah siap digunakan dengan adanya nilai tambah melibatkan teknologi didalamnya disebut proses manufaktur (Kalpakjian, 2005:22-36).Didalam industri manufaktur, istilah Quality, Cost, and Delivery (QCD) merupakan hal yang sangat berhubungan erat dalam setiap aktivitas produksi (Biswajit, 2015:74-82). Kualitas (quality) produk yang dihasilkan dituntut untuk sesuai dengan standar yang berlaku dipasar sehingga harga dasar (cost) yang ditawarkan ke pasar sangat tinggi karena berkaitan dengan waktu dan proses pengerjaannya (delivery). Oleh karena itu, seringkali industri melibatkan institusi pendidikan dalam membantu memenuhi kebutuhan pasar dengan cara optimalisasi produk atau proses.PT Tamura adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang instalasi pengatur temperatur udara. Salah satu produk yang dihasilkan adalah air vent non-cylinder. Produk ini berfungsi untuk mengalirkan udara dari dalam ke luar ruangan yang dipasang pada setiap dindingdinding terluar pada bangunan seperti gedung perkantoran dan pabrik. Pada awalnya, produk ini dibuat dengan menggunakan alat bantu (tools) proses sebanyak tiga buah. Proses pertama adalah pemotongan (cutting), kedua adalah pembentukkan (forming) dan ketiga adalah pemotongan sisi (parting). Ketiga proses diatas tentunya sangat menyita waktu, terutama dalam hal pengaturan parameter dari tiap-tiap tools. Penelitian ini bertujuan untuk mengkaji serta membuat rancangan combination tools yang dapat menggabungkan ketiga proses pembuatan menjadi satu kali proses sehingga diharapkan mampu bersaing dengan industri sejenisnya. Metode VDI 2222 merupakan perumusan desain secara sistematik dan pengembangan berbagai macam metode desain sebagai akibat kegiatan penelitian (Pahl, 2010). Sehingga, metode ini digunakan dalam proses perancangan dengan menambahkan beberapa penyesuaian parameter didalamnya.

Numerous approaches in recognition of intersecting and isolated features have been proposed in the last several decades. However, they are limited to features with topologically fixed shapes and restricted to isolated machining features since they are dependent on the predefined patterns or rules. In the present work, a rule-based approach is developed to accommodate intersecting features with variable topology shapes. The proposed approach classifies the features according to the multi-level feature taxonomy. In the first level, features are categorized into three groups of primitive features according to their loops and edges types. In the second level, pockets and holes are identified from their primitive feature attributes while visibility maps are adopted to recognize slots and steps features. Intersecting features are identified based on adjacency relationships among face members of the features. On the other hand, pre-defined rules are still utilized in restricted application to identify special machining features. In addition to that, the proposed approach has been implemented to recognize machining features in the industrial parts model in the b-rep format. The implementation result shows the proposed methodology has enlarged the number of identified features up to 55.7 percent compare to the existing method in a commercial software.

Kualitas produk yang dihasilkan menjadi tantangan utama dalam perancangan cetakan injeksi plastik. Untuk mencapai hal tersebut, simulasi CAE terhadap parameter-parameter perancangan dikaji untuk membantu memprediksi kemungkinan terjadi kegagalan produk. Upaya penggunaan CAE dilakukan untuk mendapatkan hasil yang mendekati nilai sebenarnya. Namun, kendala yang dihadapi adalah pengguna CAE relatif masih sangat minim dikarenakan perlunya pengetahuan yang cukup dalam pengoperasiannya serta masih dilakukannya proses <em>trial and error </em>dilapangan. Oleh karena itu, paper ini dibuat bertujuan memprediksi kegagalan produk dan mendapatkan parameter optimal pada mesin injeksi menggunakan analisis simulasi CAE. Metode penelitian dilakukan mulai dari pembuatan model CAD 3D, penentuan parameter perancangan, proses simulasi, dan intepretasi hasil analisis simulasi. Produk <em>front cover </em>MiFUS® dijadikan sebagai bahan kajian produk plastik dengan material <em>polyprophylene</em>. Mesin injeksi yang digunakan adalah Demag Ergotech 200-840. Sedangkan jenis cetakan yang digunakan adalah <em>two plate mold</em> dengan metode pendinginan sistem delapan kanal sejajar. Intepretasi hasil analisis didapatkan waktu pengisian plastik selama 0,144 detik dan tekanan injeksi 44,98 Mpa. Sedangkan untuk distribusi kegagalan yang terjadi meliputi <em>weld line angle</em> terbesar yang terjadi pada sudut 144,98 dan <em>sink mark</em> terbesar yang terjadi pada dimensi produk yaitu 0,0361 mm sehingga dapat disimpulkan, produk casing yang akan dihasilkan dengan menggunakan parameter dari hasil analisis simulasi dapat digunakan sebagai prediksi awal sebelum diproduksi oleh mesin injeksi sebenarnya.

Penelitian ini membahas tentang Perancangan Cetakan Injeksi Plastik Two Plate (Slider with Reciprocating Lifter) untuk Produk Battery Cover Syringe Pump. Produk Battery Cover Syringe Pump ini memiliki bentukan slider pada bagian bawah dan lifter pada bagian dalam dan bentukan snap join pada bagian atas yang harus melakukan perhitungan agar dapat memastikan apakah dapat diejeksi dengan paksa atau harus menambah konstruksi menggunakan (reciprocating) lifter agar produk tidak mengalami kerusakan. Dengan melalui proses perancangan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan mengenai konstruksi yang dibuat. Dari metode yang telah digunakan, rancangan dapat berfungsi dengan baik, dan dihasilkan dokumentasi teknik berupa gambar susunan dan gambar bagian.

In this paper, the on-line quality control feature of the injection molding machine based on the statistical process of thermoplastics product has been developed. The optimal process begins with collecting data and setting up the parameter of the injection machine according to the design of experiment. Four control parameters are set up on Demag Ergotech 200-840 Dragon. A series of tests using a body-outdoor led lamp has been conducted by means of both approaches simulation-based and experimental-based by which is injected using two-cavity injection mold. In simulation mode, clamping force and total weight were assigned as final responses, while total weight only is used as a response in experiment mode. The molded-parts were validated using thirty samples that are divided into a three-batch production process. The application of the on-line statistical quality check feature in the injection molding machine can be used as a quality control method by setting up barrel temperature, screw-back position, injection speed, and injection pressure.