ABSTRAK   Pengolahan air bersih (Water Treatment) sistem modular/mobile (compact mobile) merupakan pengembangan dari sistem penyaringan air dengan sistem “up flow”  yang sudah dikembangkan oleh BPPT dengan penambahan dan perbaikan fungsi proses dalam upaya mengoptimalkan proses pengolahan air baku menjadi air bersih. Pengembangan yang dilakukan pada penelitian ini yaitu dengan mengubah dari  instalasi pengolahan yang tetap yang biasanya berbentuk civil work ke dalam sub fungsi-fungsi pengolah yang bersifat modular/mobile (compact mobile) dengan ukuran / dimensi yang tidak terlalu besar (compact design). Keuntungan yang bisa didapatkan dari sistem tersebut terutama dalam segi penanganan selama proses pengolahan dan dalam hal penyediaan suku cadang yang mudah sehingga waktu perbaikan disaat terjadi kerusakan pada mesin pengolahan air bersih ini menjadi sangat singkat dan juga ukuran / dimensi dari perangkat ini yang cukup kecil (compact) sehingga mudah dalam pemindahan antar lokasi untuk keadaan darurat air. Pada akhir penelitian ini setelah melalui proses perancangan menurut VDI 2222 dan sudah dilakukan penilaian berdasarkan beberapa aspek maka terbangun sebuah  prototipe modular mobile water treatment berkapasitas pengolahan 1 M² per jam yaitu rancangan nomer 2 dengan nilai 92%. Aspek terbarukan yang dipelajari adalah desain modular mobile water treatment itu sendiri, penentuan dan pemilihan solusi dari sub fungsi bagian serta bagaimana sub-sub fungsi bagian tersebut diikatkan pada rangka sehingga  instalasi tersebut menjadi kompak untuk dijadikan sebagai mobile water treatment.

This study investigated the failure of the Blank Holder Force (BHF) control in the outside bracket for the front seat. The production process involved progressive dies consisting of nine stations: first pierce, first trim, second trim, idle, flange, idle, second pierce, idle, and parting. However, at the 7th-9th station, the pilot hole in the product deforms into an oval shape, which is undesirable. Gemba-Kaizen methods were used in this study, and primary data were collected by comparing the design and actual progressive dies. The results showed that product defects are primarily caused by an unbalanced BHF and inadequate piercing clearance. A uniform distribution of force during the forming process is obtained by reducing the spring number on the blank holder. This reduces the force generated during the process. Furthermore, the die clearance was increased from 0.01 mm to 0.1 mm, making press and die alignment less critical and requiring less cutting and stripping forces

Kualitas produk yang dihasilkan menjadi tantangan utama dalam perancangan cetakan injeksi plastik. Untuk mencapai hal tersebut, simulasi CAE terhadap parameter-parameter perancangan dikaji untuk membantu memprediksi kemungkinan terjadi kegagalan produk. Upaya penggunaan CAE dilakukan untuk mendapatkan hasil yang mendekati nilai sebenarnya. Namun, kendala yang dihadapi adalah pengguna CAE relatif masih sangat minim dikarenakan perlunya pengetahuan yang cukup dalam pengoperasiannya serta masih dilakukannya proses <em>trial and error </em>dilapangan. Oleh karena itu, paper ini dibuat bertujuan memprediksi kegagalan produk dan mendapatkan parameter optimal pada mesin injeksi menggunakan analisis simulasi CAE. Metode penelitian dilakukan mulai dari pembuatan model CAD 3D, penentuan parameter perancangan, proses simulasi, dan intepretasi hasil analisis simulasi. Produk <em>front cover </em>MiFUS® dijadikan sebagai bahan kajian produk plastik dengan material <em>polyprophylene</em>. Mesin injeksi yang digunakan adalah Demag Ergotech 200-840. Sedangkan jenis cetakan yang digunakan adalah <em>two plate mold</em> dengan metode pendinginan sistem delapan kanal sejajar. Intepretasi hasil analisis didapatkan waktu pengisian plastik selama 0,144 detik dan tekanan injeksi 44,98 Mpa. Sedangkan untuk distribusi kegagalan yang terjadi meliputi <em>weld line angle</em> terbesar yang terjadi pada sudut 144,98 dan <em>sink mark</em> terbesar yang terjadi pada dimensi produk yaitu 0,0361 mm sehingga dapat disimpulkan, produk casing yang akan dihasilkan dengan menggunakan parameter dari hasil analisis simulasi dapat digunakan sebagai prediksi awal sebelum diproduksi oleh mesin injeksi sebenarnya.

A press tool is used to cut or form a thin plate into the desired shape with a pressing process or a press machine. One of the main things in the design of the press tool is the calculation for determining the type, size and, material of the spring. The spring in the press tool design is placed on the stripper as a pressure plate material before it is formed. The problem that often occurs in the design of the press tool is the initial force of the spring and the number of springs often have high values. This has an impact on the difficulty of the operator in installing the spring during assembly. The installation on the press machine requires more energy that exceeds the operator's power. This problem is often a challenge in itself both in terms of designing and manufacturing press tools. Assumptions and limitations of the problem of the design is 12,64 kN. This force is used for the educational practicum materials. Based on the design calculations the number of springs needed are 4 springs. While the hydraulic required is 10 tons. The results obtained based on simulation analysis using Solidworks software, show that with the number of springs and hydraulics calculated and based on the design form of the stripper installation tool, it is in the safe category.