PT Oriental Manufacturing Indonesia is a company engaged in the manufacturing industries that produce plastics components for the automotive industry. The main problem that occurs is the target production of Final Assy. Front Door is not reached as a manufacturing lead time (MLT) is too long.The purpose of this research is to reduce the Manufacturing Lead Time (MLT) so that production targets can be achieved. Lean Manufacturing approach used to reduce the waste that occurs. The first step is to create Value Stream Mapping (VSM), which describes the overall process. From the VSM waste can be identified in the some activities (changeover mold) and one activity (final inspection). MLT improvement performed by using Single Minute Exchange of Dies on mold changeover activity and Left Hand Right Hand Mapping on the final inspection process. As the result of improvement, the value of process cycle efficiency has increased by 11.35% from 36,88% to 48,55%. Manufacturing Lead Time has decreased from 35.327 seconds to 26.834 seconds.

<p>PT Panasonic Manufacturing Indonesia adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang<br />manufaktur yang melakukan proses produksi dan perakitan produk. Sebagai perusahaan yang<br />melakukan proses produksi dan perakitan produk Air Conditioner, Air Conditioner Business Unit PT<br />Panasonic Manufacturing Indonesia seringkali terjadi permasalahan terkait pencapaian target harian<br />produksi untuk produk Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Identifikasi masalah dengan diagram<br />ishikawa menunjukkan bahwa waktu setup mesin yang lama dipengaruhi oleh lamanya waktu setup<br />mesin Fin Press FIX 18. Sedangkan, lamanya waktu pembuatan evaporator dan perakitan produk<br />dipengaruhi oleh metode gerakan operator yang tidak sesuai standar. Lamanya waktu pembuatan<br />evaporator juga disebabkan oleh tata letak (layout) yang tidak berdekatan antar stasiun kerja. SMED<br />(Single Minute Exchange of Dies) adalah salah satu metode improvement dari Lean Manufacturing<br />yang digunakan untuk mempercepat waktu yang dibutuhkan untuk melakukan setup pergantian dari<br />memproduksi satu jenis produk ke model produk lainnya. Metode ini digunakan untuk mengurangi<br />lamanya waktu setup mesin Fin Press FIX 18. Dari usulan perbaikan menggunakan metode SMED<br />diperoleh waktu setup mesin Fin Press Fix 18 selama 931.15 detik yaitu adanya pengurangan waktu<br />setup sebanyak 54.27%. Metode MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique) adalah salah satu<br />teknik predetermined time system untuk pengukuran waktu yang disusun berdasarkan urutan sub-sub<br />aktivitas atau gerakan. Metode ini digunakan untuk mengurangi waktu proses pembuatan evaporator<br />dan perakitan Air Conditioner Model CS-YN9RKJ. Usulan perbaikan yaitu melakukan perubahan<br />gerakan dan postur tubuh operator. Selain itu, usulan perbaikan untuk proses pembuatan evaporator<br />adalah melakukan perubahan tata letak (layout) stasiun kerja, sedangkan untuk proses perakitan<br />adalah mengurangi elemen kerja operator. Dari usulan perbaikan menggunakan metode MOST<br />diperoleh waktu proses pembuatan evaporator selama 1082.42 detik yaitu adanya pengurangan waktu<br />sebanyak 19.47%. Sedangkan, waktu proses perakitan selama 393.27 detik yaitu adanya pengurangan<br />waktu sebanyak 29%. Hasil usulan perbaikan menggunakan metode SMED dan MOST adalah<br />pengurangan Manufacturing Lead Time selama 423415 detik atau adanya pengurangan<br />Manufacturing Lead Time sebanyak 23 %.</p>

Lean Manufacturing is an approach to increase the efficiency of a system through a continuous improvement to minimize waste. This approach begins by creating a value stream mapping, an overview of an organization through information/activity flow and material flow that takes place at the shop floor. These activities are then classified as value-added activities and non-value added activities. The complication arises when production target cannot be met, delaying product delivery to consumers. This delay, mainly driven by lengthy production time, is typically caused by waste that occurs at the shop floor. By identifying the source of those wastes, production time can be reduced to fulfill production target. This paper utilized the lean manufacturing approach as an initial step to perform standard time calculation for all activities that eventually were identified as Value-added or Non Value-added Current State Activity. Further, to obtain the complete picture of the shop floor, value stream mapping were performed and Process Cycle Efficiency was calculated. Waste, defined as transportation time required for semi-finished products from one process to the next and any unnecessary motions within some process, were then identified. To minimize transportation time, transfer batch was utilized. While to decrease operation time, motion improvements were done through Right Hand – Left Hand Process Chart. Upon improvement, manufacturing lead time decreased by 4.7% and Process Cycle Efficiency increased by 2%.

<p>PT. Y merupakan perusahaan manufaktur yang menghasilkan beberapa macam alat<br />elektronik yang salah satunya adalah mesin cuci. Keterlambatan pasok material di antara lini dan<br />gudang menyebabkan tidak tercapainya target produksi perhari dan harus dilakukan overtime pada<br />setiap akhir bulan. Sehubungan dengan permasalahan tersebut maka diusulkan suatu sistem<br />produksi tepat waktu atau Just In time dengan perancangan kartu Kanban Produksi (P-Kanban) dan<br />Kanban Pengambilan (C-Kanban) untuk penyelesaiannya. Sebelum menerapkan sistem Kanban<br />dilakukan pengujian keseimbangan lini awal sebagai salah satu syarat dalam penerapan sistem<br />Kanban.Rata-rata dari target produksi perhari adalah sebesar 740 unit mesin cuci dengan target<br />produksi perbulan sebanyak 14000 unit. Pada perhitungan keseimbangan lini awal di sel<br />preparation didapatkan hasil efisiensi lini (EL) sebesar 42,83%, balance delay (BD) 57,11%, dan<br />smoothness index (SI) 111,28. Sedangkan pada cell panel a assembly EF sebesar 96,25%, BD 3,75%,<br />SI 4,06. Pada cell main assembly EL sebesar 91,34%, BD 8,66%, SI 30,22. Pada cell inspection &amp;<br />final test EL sebesar 97,4%, BD 2,6 %, SI 3,23. Penyeimbangan lini dilakukan dengan menggunakan<br />metode J-Wagon dan COMSOAL. Setelah melakukan perhitungan menggunakan metode algoritma<br />J-Wagon dan COMSOAL terjadi peningkatan efisiensi pada cell preparation menjadi EL sebesar<br />99,94%, BD 0,06%, SI 0,1 dengan menggunakan metode algoritma J-Wagon. Selanjutnya dilakukan<br />perancangan dan penerapan sistem P-Kanban dan C-Kanban pada lini produksi LSBU. Hasil dari<br />perancangan sistem Kanban menunjukkan peningkatan produksi perhari dengan hasil produksi<br />terbesar perjamnya adalah 168 unit dengan menggunakan 5 siklus pertukaran kartu kanban perhari.</p>

<p>Pesatnya pertumbuhan industri di Indonesia membuat tingkat persaingan yang sangat tinggi, sehingga perusahaan harus mampu memenuhi keinginan pelanggannya. Ketepatan jumlah dan waktu pengiriman produk merupakan tuntutan yang harus dipenuhi oleh setiap perusahaan.<br />PT. Braja Mukti Cakra merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak di industri komponen otomotif. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah kapasitas produksi tidak dapat memenuhi target produksi. Setelah dilakukan penelitian awal, faktor penyebab tidak terpenuhinya target produksi adalah terdapat ketidakseimbangan pada lini perakitan produk. Untuk menyelesaikan masalah, langkah pertama yang dilakukan adalah membuat klasifikasi skill dari operator. Pada lini perakitan terdapat 22 elemen kerja dan dikelompokkan dalam 2 kelas, yaitu, kelas 0 &amp; 1. Dalam seluruh elemen, elemen 10 &amp; 21 dikategorikan sebagai kelas 1, elemen lainnya masuk kelas 0. Elemen yang termasuk kelas 0 adalah elemen yang dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja, sedangkan elemen kelas 1 adalah elemen yang tidak dapat digabung dengan elemen lain dalam satu stasiun kerja. Setelah itu dilakukan perbaikan waktu elemen dengan menggunakan peta proses tangan kiri &amp; tangan kanan menghasilkan penghematan sebanyak 70 detik/produk. Penyeimbangan lini dengan menggunakan metode genetic algorithm menghasilkan completion time sebesar 1032 detik/unit, jumlah stasiun kerja 7 dan kapasitas produksi sebanyak 28 unit/hari, sehingga metode genetic algorithm menghasilkan penghematan waktu sebesar 13.85% dan meningkatkan efisiensi lini sebesar 16%. Berdasarkan hasil perhitungan penyeimbangan lini dengan metode genetic algorithm , target produksi belum tercapai akan tetapi terjadi peningkatan produksi sebesar 4 unit/hari.</p>