El auge de la construcción de grandes obras de ingeniería ha impulsado la demanda por acero, lo que ha generado un incremento en la producción de residuos siderúrgicos, una situación que causa problemas ambientales debido a la acumulación y no disposición adecuada de estos subproductos. El uso de materiales reciclados en diferentes procesos debe estar enfocado hacia el desarrollo sostenible y la protección del medio ambiente. Este trabajo se desarrolló con el objetivo de estudiar el uso de la escoria de horno al oxigeno (BOF) y el polvo de alto horno (AH) para fabricar mezclas asfálticas en caliente para pavimentos como una alternativa para mitigar los problemas ambientales derivados de la acumulación de residuos siderúrgicos y de la explotación de materiales no renovables, como la grava y la arena. Para lograr el objetivo, se analizaron tres tipos de mezclas asfálticas, una mezcla con materiales convencionales (control) y dos mezclas sustituyendo parcial y totalmente el agregado grueso por BOF y el agregado fino por polvo de AH. El diseño de las mezclas se realizó con la metodología Ramcodes, la cual se basa en el principio del polígono de vacíos. Se realizaron ensayos para evaluar las características físicas y la susceptibilidad al agua y deformación plástica de cada tipo de mezcla. Los resultados de este estudio indican que es factible el uso de los residuos siderúrgicos analizados para reemplazar parcialmente los agregados convencionales en la pavimentación de carreteras.

El presente documento expone los resultados parciales de una investigación realizada en una empresa textil ubicada en la ciudad de Tunja (Boyacá - Colombia), la cual posee un sistema de producción tipo taller y presenta un desorden físico de sus elementos de trabajo, lo que hace que el sistema de producción sea ineficiente. Debido a lo anterior, a partir de la aplicación de la metodología de la OIT (Organización Internacional del Trabajo), se realizó un estudio de métodos y tiempos de trabajo para el proceso de fabricación del producto de mayor demanda, con el objetivo de diagnosticar la situación actual de dicho proceso e identificar posibles cuellos de botella. Como resultado principal se obtuvo un tiempo estándar para la elaboración de una unidad del producto seleccionado de 1,24 horas. De igual forma, el estudio identificó los cuellos botella del proceso en la estación de preparación de hombros y mangas, donde el tiempo estándar de la operación fue de 21,29 minutos.

El presente artículo expone los resultados de una investigación descriptiva tipo estudio de caso, realizada en la línea de producción de yogurt de una empresa de lácteos. Debido a que, la empresa no ha adelantado estudios similares, esta desconoce su capacidad real de producción, viéndose enfrentada a diversas situaciones como la incertidumbre del mercado que puede satisfacer, la cantidad de materia prima que debe adquirir, y desde luego, el número de trabajadores a contratar. En razón a ello, se decidió aplicar un estudio de tiempos, que siguiendo la metodología planteada por la Organización Internacional del Trabajo OIT, permitió establecer que el tiempo estándar para procesar 550 litros de leche es de 601,32 minutos; asimismo, se identificó que el cuello de botella del sistema corresponde a la estación de Preparación del yogurt que con un tiempo estándar de 391,19 minutos consume la mayor parte del tiempo de ciclo. De esta manera, se estableció que el índice de procesamiento o capacidad real de producción del proceso, es de 468 bolsas de yogurt/hora. Finalmente, se revisó el indicador de eficiencia de la línea y se plantearon posibles opciones de mejora.

Esta publicación intitulada Identidad de la Educación Superior: Paradigmas, Complejidades, Percepciones y Necesidades incluye cuatro interesantes temas que tienen como marco de referencia la preocupación por la situación de la educación superior, con plena vigencia porque son problemas y situaciones a los que siempre se han enfrentado las universidades del mundo.

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