Salah satu produsen ban terbesar di Indonesia dalam proses produksinya memiliki beberapa family produk seperti Passenger Tires, Commercial Tires, dan Industrial Tires. Passenger Tires atau PSR merupakan family produk dengan penjualan terbesar, akan tetapi dalam perkembangannya terdeteksi adanya penurunan performa produksi yang mempengaruhi optimalisasi penjualan perusahaan. Berdasarkan studi pendahuluan teridentifikasi adanya beberapa aktivitas pemborosan di lini produksi ban PSR. Mapping aktivitas bertujuan untuk menemukan jenis waste yang tepat pada setiap departemen produksi maupun workstation. Mapping dilakukan dengan menggunakan diagram Swimlane dan Process Activity Mapping (PAM). Hasil mapping mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dengan persentase aktivitas sebesar 48%. Waste assessment model (WAM) dipakai untuk menentukan peringkat seven waste. Dari hasil analisis dengan menggunakan metode WAM diperoleh tiga waste kritis utama yaitu waiting, motion, dan overproduction dengan proporsi masing-masing waste sebesar 22%, 18%, dan 16%. Setelah diketahui waste kritis maka dilakukan analisis akar masalah penyebab waste dengan menggunakan fishbone chart diagram dan root cause analysis.

PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan manufaktur industri pengolahan yang memproduksi berbagai jenis produk karet teknik untuk keperluan industri, salah satunya adalah rubber step. Penelitian ini difokuskan pada rubber step Aspira Belakang yang memiliki gap ketidaktercapaian produksi tertinggi. Pada proses produksi rubber step Aspira Belakang ditemukan waktu menunggu yang mempengaruhi tingkat pencapaian target produksi. Tahap awal dalam penelitian ini adalah dengan mengumpulkan data primer yang diolah untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) current state sehingga diketahui lead time dari proses produksi rubber step Aspira Belakang sebesar 5915.07 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 19.13% dari lead time. Tahap berikutnya adalah mengidentifikasi penyebab akar masalah waiting time menggunakan peta pekerja-mesin, fishbone diagram dan 5 why. Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis 5W1H untuk memaparkan detail masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan menggunakan metode lean manufacturing seperti Quick Changeover dan Display. Rancangan usulan perbaikan berupa perancangan alat potong, pembagian lot pengerjaan compound, pengadaan instruksi kerja, perancangan display, pembuatan batch/stock siap cetak, dan perancangan rak penyimpanan khusus sebagai upaya dalam meminimasi waiting time pada proses produksi rubber step Aspira Belakang. Berdasarkan rancangan usulan yang diberikan didapatkan lead time sebesar 3142.10 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 36.01% dari lead time.

Abstrak-PT. Abo Farm adalah perusahaan yang bergerak di bidang pertanian dan rumah kemasarn sayuran. Persaingan ketat dengan banyak perusahaan sejenis mendorong PT Abo Farm agar terus meningkatkan kualitas produk-produknya. Salah satu cara untuk melakukannya adalah terus meningkatkan kualitas produk kacang yang dikirim agar memperoleh zero defect. Peningkatan kualitas dan pencegahan defect dari produk kacang yang terjadi saat proses pengangkutan di daerah pengumpulan. Pemilihan produk didasarkan pada persentase kacang defect yang mencapai titik tertinggi pada Januari-Desember 2012. Rata-rata persentase produk defect mencapai lebih dari 1% dalam satu periode. Oleh karena itu, kualitas produk akan ditingkatkan dengan metode Six Sigma untuk mencegah dan mengurangi tingkat produk defect pada kacang. Tahapan dalam metode Six Sigma terdiri dari lima tahap yang mendefinisikan, mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan kontrol (DMAIC). Dalam mendefinisikan fase, diidentifikasi terdapat lima buah CTQ yang potensial berpengaruh pada kualitas produk. Pada tahap pengukuran ditekankan bahwa proses pengiriman (pengangkutan) tidak stabil dan kemampuan dari proses ditandai oleh tingkat Sigma 3.67 dengan 15163 DPMO. Berdasarkan analisis fase, ditemukan lima potensi penyebab kerusakan yang menjadi prioritas untuk diperbaiki. Usulan perbaikan yang diberikan maksimum berat bawaan diatur oleh operator, mendefinisikan dan merancang metode standar pengangkatan yang tepat dan aman, ergonomis untuk menentukan ukuran kompartemen, menambahkan bagian pada bagian pada perusahaan bertanggung jawab atas kualitas proses dan kualitas produk kacang dan melakukan pelatihan bagi petani panen.

No abstract

Purpose: This research develops a batch scheduling model for a three-stage flow shop with job processors in the first and second stages and a batch processor in the third stage. The model integrates production process activities and a product inspection activity to minimize the expected total actual flow time.Design/methodology/approach: The problem of batch scheduling for a three-stage flow shop is formulated as a mathematical model, and a heuristic algorithm is proposed to solve the problem. This model applies backward scheduling to accommodate the objective of minimizing the expected total actual flow time.Findings: This research has proposed a batch scheduling model for a three-stage flow shop with job and batch processors to produce multiple items and an algorithm to solve the model. The objective is to minimize total actual time. The resulting production batches can be sequenced between all types of products to minimize idle time, and the batch processor capacity affects the sample size and indirectly affects the production batch size.Originality/value: This research develops a batch scheduling model for a three-stage flow shop constituting job and batch processors and carrying out integrated production and inspection activities to minimize the expected total actual flow time