Electrical Discharge Machining atau EDM merupakan proses permesinan non-konvensional. Sistem kerja EDM dengan memanfaatkan energi panas dari proses loncatan bunga api listrik (spark) akibat adanya perbedaan muatan di antara elektroda dan benda kerja yang terisi cairan dielektrik. EDM sinking secara digunakan untuk memproduksi mold dan dies. Salah satu material yang digunakan dalam industri pembuatan mold adalah AISI P20. Pada proses pembuatan mold menggunakanEDM sinking perlu memperhatikan laju pengerjaan material yang memiliki karakteristik kualitas semakin besar nilainya maka semakin baik. Nilai laju pengerjaan material yang besar dapat meminimalkan biaya produksi. Metode Taguchi digunakan dalam penelitian ini untuk menghasilkan nilai optimal laju pengerjaan material. Desain eksperimen menggunakan orthogonal array L18 untuk mengkombinasikan empat variabel proses yaitu jenis elektroda, gap voltage, on time, dan off time. Berdasarkan hasil analisa setting parameter untuk laju pengerjaan material yang optimal menggunakan tembaga, gap voltage 40 volt, on time 150 μs, dan off time 20 μs.

EDM is a non-conventional machining process with feeding material carried out by electric spark (spark) through a gap between the electrode and the workpiece containing liquid in the electric. The usefulness of the liquid is as a medium for rinsing the remnants of erosion material, electrodes and workpieces as electrical conductors. In the manufacturing industry, EDM is widely used for the manufacture of products that demand the quality of surface roughness resulting from smooth cutting and high precision. The Taguchi method is one method in experimental design that can be used to control product quality. This study considers 3 parameters, namely gap voltage, on time, and off time on the SKD-11 material as one of the 13 mm thick dies / dies. This study uses the Taguchi method to obtain optimal parameters with smaller criteria better. Based on the table above the highest voltage parameter gap at level 1 which is 30 volts, the parameters at the most agreed time at level 3 are 120 μs and the most difficult off time parameter to be reached at level 1 is 20 μs to roughness.   EDM adalah suatu proses permesinan yang bersifat non konvensional dengan pemakanan material benda kerja yang dilakukan oleh loncatan bunga api listrik (spark) melalui celah antara elektroda dan benda kerja yang berisi cairan di elektrik. Kegunaan cairan tersebut adalah sebagai medium untuk flushing sisa-sisa partikel material hasil erosi,pendinginan elektroda dan benda kerja serta sebagai konduktor listrik. Dalam industri manufaktur, EDM banyak digunakan untuk pembuatan produk-produk yang menuntut kualitas kekasaran permukaan hasil pemotongan yang halus dan kepresisian yang tinggi. Metode Taguchi merupakan salah satu metode dalam desain eksperimen yang dapat digunakan untuk mengendalikan kualitas produk. Penelitian ini mempertimbangkan 3 parameter yaitu gap voltage, on time, dan off time pada pengerjaan material SKD-11 sebagai salah satu bahan pembuatan cetakan/dies dengan tebal 13 mm. Penelitian ini menggunakan metode Taguchi untuk mendapatkan parameter yang optimum dengan kriteria smaller is better. Berdasarkan tabel diatas parameter gap voltage paling berpengaruh pada level 1 yaitu 30 volt, parameter on time paling berpengaruh pada level 3 yaitu 120 µs dan parameter off time paling berpengaruh pada level 1 yaitu 20 µs terhadap kekasaran.  

AbstrakPermesinan kapal merupakan bagian dari sebuah kapal sebagai suatu sistem. Oleh karena itu, dalam permesinan kapal terdapat banyak komponen permesinan, antara lain: sistem roda gigi, sistem poros, dan lain sebagainya. Dalam pembuatan komponen mesin penggerak kapal tentu melibatkan banyak mesin perkakas, salah satunya adalah mesin gerinda.Proses gerinda adalah suatu proses manufaktur yang penting dan digunakan untuk membentuk benda kerja sesuai dengan persyaratan geometri, dimensi dan toleransi tertentu.Suatu penelitian dilakukan untuk mempelajari pengaruh tipe abrasif, kecepatan makan dan kedalaman potong terhadapsurface integrity dan bentuk geram pada proses gerinda permukaan baja perkakas SKD-61. Surface Integrityyang dianalisis adalah kekasaran permukaan dan microcrack. Rancangan eksperimen yang digunakan pada penelitian ini adalah faktorial 2 x 3 x 3 karena faktor tipe abrasif memiliki 2 level, sedangkan faktor lain masing-masing memiliki 3 level. Replikasi dilakukan sebanyak 2 kali. Cairan pendingin yang digunakan pada penelitian ini adalah soluble oil.Pengukuran kekasaran permukaan diukur dengan menggunakan surftest, selanjutnya bentuk geram dan microcrack diamati dengan menggunakan scanning electron microscope (SEM). Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan peningkatan kedalaman potong maka kekasaran permukaan akan semakin besar. Jenis abrasif dan kedalaman potong juga mempengaruhi besarnya kepadatan microcrack.Hasil proses gerinda permukaan dengan kedalaman pemakanan rendah menghasilkan bentuk geram lamellardan leafy. Hal ini mengindikasikan bahwa mekanisme pembentukan geram didominasi oleh proses shearing. Hasil proses gerinda permukaan dengan kedalaman pemakanan yang tinggi menghasilkan bentuk geram leafy, spherical, lamellar dan irregular. Hal ini mengindikasikan bahwa mekanisme pembentukan geram terdiri dari proses shearing, rubbing, plowing dan fracturing. Kata Kunci: surface integrity,bentuk geramAbstract Surface grinding is an important manufacturing process and used to form the workpiece in accordance with the requirements of geometry, dimensions and tolerances. This process is used when the requirements of accuracy and surface quality of the workpiece cannot be met by the others machining processes, such as turning and milling. Improper selection of abrasive type and surface grinding parameters (such as feeding speed and depth of cut) can give adverse impact on surface integrity, such as surface roughness and crack density. Performance of surface grinding can also be evaluated from chip formation. Anexperiment was conducted to study the effect ofthe abrasive type, feeding speed and depth of cut on surface integrity and chip formation of surface grinding process on SKD61 tool steel. Experimental design used in this study was a 2x3x3 factorial. This experiment use soluble oil as coolant. Surface roughness was measured by using surftest, and the determination of crack density and chip formation conducted by using a scanning electron microscope (SEM). Theresults of the experiment showed that s...

Industri manufaktur di Indonesia semakin meningkat seiring dengan tingkat kebutuhan manusia yang beraneka ragam dan memicu berkembangnya teknologi, salah satunya industri proses permesinan atau machining. Kualitas produk yang baik dapat dilihat dari tingkat kekasaran permukaannya karena kekasaran permukaan dapat mempengaruhi performa yang berkaitan dengan aspek fungsional dari produk. Pada penelitian ini telah dilakukan optimasi setting parameter CNC milling terhadap kekasaran permukaan pada material S50C dengan end mill HSS diameter 8 mm. Material S50C banyak digunakan dalam manufaktur mesin seperti mekanis base plate, roda gigi, standart punch head dan komponen mesin lainnya. Penelitian ini menggunakan metode Taguchi. Parameter yang digunakan yaitu spindle speed, Feed rate dan depth of cut dengan cairan pendingin sebagai variabel konstan. Parameter optimum untuk mendapatkan nillai kekasaran yang rendah yaitu spindle speed 1100 rpm, feed rate 46 mm/min dan depth of cut 0.5 mm. Dengan taraf signifikansi 0.1 menunjukkan bahwa spindle speed berpengaruh secara signifikan dengan kontribusi 38.42% diikuti feed rate dengan kontribusi 34.16%.

UAV (Unmanned Aerial Vehicle) Glider merupakan pesawat tanpa awak yang melalui supervisory control sehingga dapat diperintah untuk melakukan stabilitas sendiri sesuai dengan set point guna melakukan tugas. Mode ketinggian untuk menghadap arah angin digunakan  saat pesawat berada pada ketinggian sesuai set point kemudian pesawat akan menghadapi perbedaan tekanan angin yang datang dari sisi kiri dan kanan pesawat, kemudian pada saat pesawat gliding di udara dengan memanfaatkan angin dan keadaan throttel pesawat rendah yang bertujuan untuk penghematan energy agar pesawat bertahan lebih lama dalam melakukan proses kerja tersebut. Gangguan akan sering terjadi saat melakukan mode ini maka diperlukan kontrol PID dengan hanya menerapkan Kontrol Proportional (Kp) yang diimplementasikan untuk membandingkan perbedaan tekanan dari sisi kiri dan kanan pesawat. Dari hasil perbandingan itulah maka kontroller akan memproses data untuk menggerakkan actuator servo rudder sesuai tekanan angin dari arah mana yang lebih besar. Jika pembacaan kedua bernilai sama maka servo rudder tidak akan bergerak sehingga hal tersebut pesawat sudah dalam keadaan menghadap arah angin. Dan nilai (Kp) respon actuator servo yang sesuai adalah 6 yang sudah stabil terhadap respon actuator servo (rudder).