PT Sport Glove Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi sarung tangan yang beralamat di Krandon Pendowoharjo, Sleman, Yogyakarta memiliki karakteristik make to order dalam proses produksinya. Dalam pemenuhan order harian, perusahaan sering tidak dapat mencapai target produksi, dikarenakan adanya pemborosan dalam proses produksi yang berupa cacat dan delay, sehingga dalam pemenuhan target produksi harian memerlukan waktu yang panjang, yang akhirnya melewati batas waktu dan target belum tercapai. Untuk itu penelitian ini bertujuan meminimasi wate aktivitas proses produksi agar target pemenuhan order apat tercapai.Dalam upaya pemenuhan order tersebut, perlu adanya perbaikan pada proses produksi, salah satu pendekatan yang digunakan untuk perbaikan ini adalah meminimasi sumber-sumber waste yang ada. Lean manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisiensi sistem dengan meminimasi pemborosan (waste). Pendekatan ini dilakukan dengan cara memahami aliran informasi dan fisik pada lantai produksi yang dibuat dalam bentuk visual dalam bentuk value stream mapping.Usulan perbaikan yang diberikan untuk meminimasi adanya waste cacat dan waiting pada proses produksi sarung tangan golf di PT Sport Glove Indonesia adalah penambahan pekerja pada proses jahit, kegiatan maintenance dalam bentuk preventive maintenance, melakukan pengawasan dan pengarahan kepada pekerja, dan memberi pelatihan kepada pekerja untuk meningkatan dan menyetarakan ketrampilan dan standar kerja.

Yogyakarta adalah sebuah Sentra batik yang menggunakan pewarna alam sebagai pewarna batik dan masih menggunakan cara-cara tradisional dalam sistem kerjanya. Pekerja di sana sering mengalami kelelahan khususnya dalam membuat pola batik, serta waktu yang dibutuhkan dalam membuat pola batik masih terlalu lama. Hal ini disebabkan tidak adanya fasilitas alat bantu untuk pembuatan pola batik. Untuk itu perlu dirancang meja batik tulis yang efesien, nyaman, aman dan mudah dalam proses penggunaan dan perawatannya. Dalam penelitian ini pengidentifikasian permasalahan dengan pendekatan Macroergonomic Analisys and Design (MEAD). Langkah penelitian diawali dengan menganalisis faktor kunci dalam makroergonomi, kemudian mencari solusi atas variansi yang terjadi pada faktor kunci tersebut. Berdasarkan analisis tempat kerja diperoleh bahwa bidang teknologi dan fasilitas kerja menjadi faktor kunci, maka dirancanglah alat bantu meja pola batik. Kemudian perancangan meja pola batik secara ergonomis dengan memperhatikan atribut meliputi meja pola batik yang nyaman saat digunakan, meja mudah dioperasikan, pola dasar batik terlihat jelas, pola batik yang memiliki kualitas lebih baik, pekerja tidak cepat lelah, dan meja pola batik yang perawatannya mudah. Pengujian meja pola batik dilakukan secara kuantitatif dan kualitatif dengan melibatkan pengguna dan ketua sentra. Hasil penelitian menunjukkan bahwa meja pola batik yang dirancang dapat menurunkan keluhan pembuat pola batik dan pekerjaan dilakukan secara ergonomis. Secara kualitatif hasil produksi design batik lebih tajam dan indah, kuesioner menunjukan bahwa meja pola batik mudah dioperasikan, nyaman pada saat digunakan, dan mudah dalam melakukan perawatan. Secara Kuantitatif dapat meningkatkan jumlah roduksi, dikarenakan waktu proses menggambar pola yang semula 18 jam menjadi 6 jam, waktu yang dapat dihemat adalah 2 hari kerja.

PT At Taqwa Sejahtera has implemented of residential development that duration about 152 day. Due to delay in the supply of primary raw materials, the processing time getting longer or not accordance to planning schedule on October 27, 2017. The project delay have impact on the company which will given punishment.The aim of this study research to the evaluate the project implementation schedule and project scheduling for more optimal time, with the best probability, and minimize the influence of the causes of delays to the project completion time. Project scheduling processing is done by using Program Evaluation Review and Technique (PERT) and implementation with Monte Carlo simulation using Ms Excel software.Based on data processing, the calculation of the project point accelerated time to 147 days with cost Rp 417.315.909,25 and probability of 63%, whereas with the application of Monte Carlo simulus the average conviction rate is at 156 days with cost Rp 402,310,654.25 and probability of 94%.

510 minutes of work time a day with a break of 30 minutes is felt by employees of PT. Yogya Indo Global is too heavy. This company, which is engaged in wood processing, has 4 work stations, namely the Plenner process station, the Jointer process, Telthing and cutting parts. To reduce the physical workload in this study will be determined the length of rest time using the Indirect Assessment Method with categories of physical (physiological) workload, pulse (beats / minutes), classification% CVL (Cardiovasculair Load), calculating energy consumption, and calculate the need for rest. The study was conducted at rest at 09.30 and at 15.00 WIB. Pulse measurements are carried out using the 10 Pulse Method which then affects the amount of energy consumption. Based on the research results, it is known that at the Plenner machine work station, the Jointer and Telthing machines are in the classification of% CVL, the workload is due to the level of 30%-60%. Based on the results of the calculations, the work station for the Plenner, Jointer, Telthing and cutting process needs to be added by each time by 10 minutes, 5 minutes, 13 minutes and 10 minutes at 09.30 and the addition of 28 minutes, 25 minutes, 35 minutes and 15 at 3:00 p.m..

PT Semen Padang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur yang memproduksi produk semen. Mesin yang digunakan dalam proses produksi adalah Raw Mill, Kiln, dan Cement Mill. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui berbagai permasalahan yang dapat terjadi pada proses produksi, waktu jalan dan waktu stop mesin Raw Mill. Dalam penelitian ini digunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang merupakan metode untuk melakukan analisis faktor penyebab mesin mengalami berbagai gangguan. Analisis ini dilakukan dengan melihat pada setiap faktor penyebab gangguan kemudian memberikan penilaian skor bedasarkan dari tingkatan frekuensi kerusakan yang dapat diketahui. Penilaian skor yang diberikan kemudian dapat diurutkan dengan Risk Priority Number (RPN) untuk mengidentifikasi critical failure modes, terkait dengan ranting dari penilaian terendah hingga penilaian tertinggi. Hasil penelitian yang didapatkan menunjukkan bahwa adanya beberapa faktor yang menjadi penyebab terjadinya gangguan pada proses operasi mesin raw mill. Permasalahan tersebut kemudian diolah menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) untuk menentukan banyaknya frekuensi permasalahan itu terjadi. Tahapan selanjutnya adalah menggunakan metode Risk Priority Number (RPN) untuk melakukan perhitungan penilaian Severity (S), Occurrence (O), dan Detection (D) dan kemudian didapatkan presentase dari masing-masing permasalahan, dan juga didapatkan total nilai RPN sebesar 2974, serta nilai kritis RPN diperoleh sebesar 148,75. Kata Kunci: Produksi mesin, stop, FMEA, RPN, nilai kritis